鋁及鋁合金鑄造安全操作規(guī)程（十二篇）

第1篇 鋁及鋁合金鑄造安全操作規(guī)程

一、目的及范圍

明確鋁及鋁合金鑄造的作業(yè)方法、程序和技術(shù)要求。本標準規(guī)定了扁錠生產(chǎn)線鑄造機部分的操作步驟,方便操作人員生產(chǎn)出高質(zhì)量、符合要求的扁錠。

二、適用對象

鑄造機區(qū)域的操作必須由運行班組中具有豐富工作經(jīng)驗的鑄造工來進行,非鑄造工不得隨意操作。

三、設(shè)備參數(shù)

表一 鑄造機規(guī)格參數(shù)(部分)

內(nèi)容

數(shù)據(jù)

備注

800s型號液壓缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

鑄造荷重

130t

hpu

12000l

700s型號液壓缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

鑄造荷重

100t

hpu

9300l

設(shè)計鑄造速度

15-150 mm/min

誤差控制為±1.0 %

平臺的最大傾斜角

85°

傾斜所需時間

45s

模擬輸入/輸出

4-20ma

離散信號輸入/輸出

24v直流

冷卻水壓力

3-3.5bar

液壓壓力

83-103bar

鑄錠尺寸

570~640 mm×1810~2410 mm

×9150 mm

鑄錠質(zhì)量

25.5285~38.430t

四、操作要求

(一)倒爐和精煉、靜置作業(yè)

倒爐、精煉及靜置操作按照其相應(yīng)的規(guī)程執(zhí)行。

(二)鑄造前準備

1、鑄造前設(shè)備準備

(1)鑄造工具吊運必須使用專用吊具,防止損壞表面。更換安裝工具時,操作平臺、分配流槽、結(jié)晶器、引錠頭等,必須調(diào)平、對正并固定好。

(2)鑄造前必須通水檢查水冷系統(tǒng)、結(jié)晶器等。保證冷卻水孔暢通,結(jié)晶器無變形、石墨環(huán)無砂眼、溝痕、表面光滑,可調(diào)結(jié)晶器角部間隙均勻,并且固定牢固。

(3)據(jù)生產(chǎn)需要選擇合適規(guī)格的結(jié)晶器與引錠頭,需要更換結(jié)晶器與引錠頭時,要檢查有無缺陷,確保結(jié)晶器與引錠頭可用。正常生產(chǎn)中按照以下步驟進行準備工作:

①用抹布清理結(jié)晶器內(nèi)壁、石墨內(nèi)襯及結(jié)晶器表面。要求內(nèi)壁無污漬,石墨內(nèi)襯表面無油漬、無亮面。

②啟動冷卻水,目視檢查每個結(jié)晶器的噴水模式,確認是否有滴、漏和不均勻的流量,如有,關(guān)閉冷卻水,用專用工具疏通水孔。如若不行,更換結(jié)晶器。

③需要進行水流量測量,檢查連接完好。在同樣的部位測量的水量應(yīng)該是一樣的。水流量的檢驗,根據(jù)實際需要,參照說明書《水流量測試》部分進行;

④棉抹布擦干結(jié)晶器內(nèi)壁及外表面,保證鑄造平臺干燥。

⑤查鋁孔無機械損傷、擦傷、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂紙打磨。用水砂紙按從一側(cè)到另一側(cè)的次序打磨鋁孔,避免擦傷石墨內(nèi)襯。

⑥檢查石墨內(nèi)襯,在石墨上找出鑄錠上全部拉痕對應(yīng)部位,尋找變色和/或感覺粗糙度部份用干燥、無研磨劑的棉布或等同材料把結(jié)晶器擦拭干凈。仍不能去除扁錠缺陷參照附件《石墨準備規(guī)程》。

⑦確認冷卻水噴孔堵塞是否符合下一鑄次要求,否則調(diào)整堵塞孔。堵口方法由工藝人員確定。

⑧根據(jù)需要更換或調(diào)校引錠頭,更換引錠頭前檢查引錠頭內(nèi)腔及周邊,保證內(nèi)腔及邊部清潔無缺陷。

⑨確認引錠頭排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保證引錠頭內(nèi)腔無水漬,用壓縮空氣吹干引錠頭。

(4)潤滑結(jié)晶器:

對正后輕輕地和均勻地用刷子在石墨環(huán)上涂抹lhc鑄造油,僅供日班次石墨涂油并最少浸油15分鐘,其他班次不要涂油。在結(jié)晶器角部涂抹鑄造油脂。用潔凈干燥的布料拋光石墨;(注意:在鑄造前2小時不要涂油,石墨應(yīng)該看像煙黑,但干燥 - 無滴油。5系鑄造涂油需要加量。)

鑄前在引錠頭的四周噴一層油,盡量使用燃點高的植物油,在引錠頭內(nèi)用刷子刷薄薄一層油,不能出現(xiàn)油坑。

結(jié)晶器潤滑后,提升引錠頭至結(jié)晶器內(nèi)部適當?shù)拈_始位置(石墨底1.5-5mm),不要超過石墨下沿5mm。

(5)安裝好塞棒,并充分預熱(不得將塞棒直接放在烘烤流槽的火焰槍下直接局部加熱),手動檢測,塞棒下限位21~25mm之間,所選擇鑄造塞棒的下限位要一致或誤差較小。

(6)分配袋安裝到位,并烘烤準備好。

(7)所用流槽、下潛管、塞棒等,在鑄造前必須涂刷不粘鋁涂料并充分干燥、加熱并清理干凈。

(8)手動檢測激光傳感器執(zhí)行有反饋。

(9)校正結(jié)晶器與引錠頭:

固定平臺上的螺栓,提升引錠頭至結(jié)晶器腔底部3mm處;啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結(jié)晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結(jié)晶腔,目視檢查結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結(jié)晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。

(10)所有渣刀、釬子、取樣勺、試樣模、下淺管預熱,分配流槽等工具必須充分預熱、干燥,準備好待用。

(11)平臺打渣用的渣箱要預熱、干燥備用。

(三)鑄造檢測包括熔煉段檢測、輸送段檢測、鑄造段檢測以及其他檢測。

1、熔煉段檢測:

(1)核對爐子已經(jīng)處理和加熱到規(guī)程規(guī)定的鑄造溫度。

(2)確認保溫爐出鋁口已清理通暢,流槽手動檔板已放置到位。

(3)確認爐門已關(guān)閉,各項安全防護工作準備就緒。

2、輸送段檢測

(1)確認流槽已清理干凈通暢,流槽準備及保護工作完成,手動關(guān)閉流槽中前后以及需要關(guān)閉的各個檔板門,擋板處做好必要密封。

(2)確認細化劑添加在自動狀態(tài)且細化劑準備充足。

(3除氣缸溫度及轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速,通入氬氣和氯氣量處于生產(chǎn)狀態(tài),鋁液進出口通暢。

(4)陶瓷板/管過濾、深床過濾已加熱并處于準備生產(chǎn)狀態(tài),排鋁口關(guān)閉且密封。

3、鑄造段檢測

(1)確認鑄井中水有足夠的深度:至少要高于鑄井中任何廢料碎片 1米以上,但最好是2米。

(2)確認分配槽準備完畢,且已放置在鑄造位置。準備完成確認包括:套管預熱,流槽內(nèi)部光滑密封處理,擴散袋安裝到位,流槽接口密封。

(3)確認底座與結(jié)晶器的位置處于開始鑄造狀態(tài),結(jié)晶器內(nèi)石墨環(huán)已做潤滑準備。

(4)確認鑄造參數(shù),鑄造序號。

(5)確認結(jié)晶器與底座尺寸及型號。

(6)確認冷卻水與細化劑控制閥處于自動狀態(tài)。

(7)確認冷卻水過濾網(wǎng)已進行三次沖洗。

(8)確認結(jié)晶器液位控制器已進行校正,當激光檢測允許通過,但是拿掉檢測板后差距較大時,要將檢測板重新放好,重新檢測。

(9)引錠頭檢測到的距離要在設(shè)定距離±1.0mm范圍內(nèi),其檢測到的結(jié)果越接近設(shè)定位越好。

(10)塞棒檢測要將塞棒長度確定為1150mm,不掛塞棒的執(zhí)行器上下限位為97~99mm、0~0.5mm之間。

(11)確認鑄造機液壓系統(tǒng)正常。

(12)確認控制銷加熱后已放置在合適位置。

(13)確認各種安全措施已經(jīng)到位。

(14)通過鑄造機操作臺界面對“預鑄造檢查清單”逐項確認,完成后“準備鑄造”指示燈亮。

4、其他檢測:

包括擋板檢測、分配流槽激光檢測,二次水檢測,檢測時首先要將擋板在手動狀態(tài)下關(guān)升一次后打到自動,之后給分配流槽一個障礙信號,激活激光(嚴禁用手直接擦拭激光鏡面);當電腦屏幕上流槽激光消失后檢測二次水。

(四)啟動鑄造流程

1、程控員提示現(xiàn)場操作就位(爐口,除氣缸、過濾箱、鑄造平臺);

2、程控員根據(jù)現(xiàn)場操作員指示手動提升爐子,待流槽液位提升到合適高度時,現(xiàn)場操作員移開手動檔板,將爐子切換到自動狀態(tài)。

3、觀察鋁液在流槽中的液位,檢查是否在設(shè)定位置自動檔板打開同時檢查過濾擋板是否泄露。

4、檢查細化劑加入是否正常。

5、將除氣缸切換到處理狀態(tài),并檢查除氣缸工作是否正常。

6、檢查鋁液進出入陶瓷過濾順利暢通。

7、檢查鋁液流經(jīng)分配槽與流槽接口處是否無泄露。

8、鑄造平臺現(xiàn)場操作員待鋁液進入結(jié)晶器時敲擊分配袋支架,填充時間應(yīng)該在(60-90秒內(nèi))。

9、必要時在鑄造開始時扒去結(jié)晶器內(nèi)鋁液浮渣,要避免液面浮動,除渣時注意不要干擾液位探測器和板錠的彎月面。

10、如果必要,根據(jù)結(jié)晶器中的鋁水平狀況手動調(diào)整金屬水平。由于結(jié)晶器不是同時開始填充鋁液,所以有可能需要手動調(diào)節(jié)金屬鋁液流量。

11、生產(chǎn)中隨時監(jiān)控鑄造參數(shù)的執(zhí)行情況,應(yīng)及時對出現(xiàn)的緊急情況作出恰當處理。

(五)鑄造過程監(jiān)控規(guī)程

操作員的首要職責是在穩(wěn)態(tài)時監(jiān)控過程,觀察鑄造儀器,控制顯示和板錠鑄造等。當需要時,采取合適的調(diào)整措施:

1、如果需要調(diào)整鑄造中的設(shè)定值,根據(jù)需要調(diào)整結(jié)晶器中的液面高度。

2、監(jiān)控鑄造中異常情況的出現(xiàn),當發(fā)生泄漏時根據(jù)規(guī)定立即結(jié)束鑄造。

3、待供流穩(wěn)定后,鑄錠長度為1m左右時,測鋁液中的氫含量.化學成分取樣,在鑄至錠長0.5~1m時、3m時、6m時,從除氣缸和過濾箱流槽中取樣,每次取4個樣,第一個樣不要,樣片作標記。

4、持續(xù)監(jiān)控以下參數(shù):

金屬鋁液水平面

爐溫和爐子傾翻

流槽鋁液溫度和水平

除氣缸工作參數(shù)

所有鑄造參數(shù)

注意:操作者監(jiān)控整個鑄造過程,對發(fā)生意外做出適當措施,防止人員或設(shè)備受到傷害。

(六)結(jié)束鑄造操作標準

在鑄造長度設(shè)定點之前五分鐘,將會發(fā)出聲響警報通知操作人員開始鑄造結(jié)束順序。使用標準的程序結(jié)束常規(guī)鑄造,這些步驟在典型鑄造時一般優(yōu)先調(diào)整。

1、到達設(shè)定鑄造長度時,保溫爐自動回翻。

2、將流槽內(nèi)的鋁液用扒渣鏟扒回爐子或從排鋁口排出。

3、喂絲機自動停止向流槽中添加細化劑。

4、調(diào)整在線除氣系統(tǒng)至保溫狀態(tài),將入口鋁液扒出一部分后用陶瓷纖維堵上。

5、過濾箱出口往外扒出一部分鋁液,使除氣缸和過濾箱之間的流槽內(nèi)沒有存鋁,用陶瓷纖維堵上過濾箱出入口。

6、當分配槽中鋁水平面降到大約三分之一處,從分配槽中拿掉控制銷。

7、提升分配器,排空分配槽中的鋁液,在此階段防止冷卻水截止或頂板移動。

8、用懸臂將分配槽吊至準備位置,去掉金屬分配袋,及時清理,防止過多金屬的凝固在分配槽和下潛管內(nèi),在清理時損傷下潛管及分配流槽。

9、分配裝置中的凝固金屬應(yīng)小于20mm厚。

10、檢查結(jié)晶器中的水流模式,及時疏通有缺陷的水孔。

11、等扁錠充分冷卻后關(guān)閉冷卻水。

12、除去塞棒上粘附的金屬,將塞棒涂上氮化硼放入加熱箱中。

五、注意事項

平臺停止后,短時間內(nèi),冷卻水應(yīng)關(guān)閉。鑄造平臺上的固定螺栓,提升引錠頭至結(jié)晶器腔底部3mm處;打開啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結(jié)晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結(jié)晶腔,目視檢查結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結(jié)晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。

第2篇 殘鋁吊運安全操作規(guī)程

1.檢查、確認天車、吊具及工具完好合適,確認殘鋁的吊耳牢固后方可作業(yè)。

2.由專人指揮天車,確認綁牢吊耳,專人指揮天車緩慢上升,在殘鋁剛好吊離殘鋁箱底部時,指

揮天車停止,用鋼釬把殘鋁上松動的小鋁塊、渣皮敲下。

3.當需用鋼釬撬松殘鋁時,操作人員一定要站穩(wěn),用力均勻,嚴防滑跌。

4.專人指揮天車把殘鋁吊到爐前,取下鋼絲繩。

5.嚴禁人員從天車吊物下行走或逗留。

6.吊運結(jié)束后,將殘鋁箱、工器具歸位,打掃場地衛(wèi)生。

7.檢查殘鋁箱表面破損情況,破損嚴重的要進行修補。

第3篇 鋁材滾花機安全操作規(guī)程

一、操作程序

1 將要滾花的型材放入滾花機進行定位,兩側(cè)輥輪將型材夾緊,導直。

2 根據(jù)滾花面的大小和刀具是否要避空選擇滾花刀的個數(shù)及安裝位置,根據(jù)滾花面的位置調(diào)節(jié)左右手輪和上下手輪,使?jié)L花刀正好壓上要滾花的面并調(diào)整好滾花深度(大約0.3mm)。固定所有鎖緊手柄,并記錄位置顯示器數(shù)值和光柵數(shù)值。

二、操作安全注意事項

1 開機前檢查各滑動位置,鎖緊手柄是否松動,位置是否發(fā)生變化。

2 檢查各軸承位潤滑狀態(tài)。

3 更換新斷面滾花時,注意調(diào)整合理,定位可靠,鎖緊穩(wěn)定。

4 選定合適的滾齒速度,使?jié)L齒入良好狀態(tài)。

5 檢查滾齒質(zhì)量,出現(xiàn)不良狀態(tài)時更換新刀具。

6 必須專人定機操作,未經(jīng)培訓的操作者不允許上機操作。

7 操作過程中各傳動部位嚴禁用手觸摸,出入料口位置禁止站人。

三、機器維護

1 每班對機器進行清潔,檢查鎖緊位置是否變化。

2 每月對潤滑部位加注潤滑油,檢查同步帶張緊情況。

第4篇 鋁型材時效工藝操作規(guī)程的說明

一、鋁型材裝框要求：

1.普通幕墻型材、普通門窗型材、工業(yè)型材、必須分別裝在同一框內(nèi)。

2.隔熱幕墻型材、隔熱門窗型材，必須分別裝在同一框內(nèi)。

3.不允許隔熱型材與普通型材混裝在同一框內(nèi)。

4.每裝一框型材必須裝滿框面以下5mm的位置，并且每放一排型材要放墊條隔開，保證每支型材都有熱風循環(huán)到位起到加溫的效果。

5.壁厚≥4mm的平模型材不允許重疊(每層只允許1支)。

6.壁厚≥2mm的小料每框中間必須留80mm的通風道。

二、時效工藝：

1.普通幕墻型材、普通門窗型材、工業(yè)型材、必須同在一個時效爐時效，爐內(nèi)溫度控制在195℃±5℃范圍內(nèi)，到達溫度后保溫3小時出爐，出爐后立即開風機吹風20分鐘冷卻，質(zhì)檢員檢驗硬度。

2.隔熱幕墻型材、隔熱門窗型材，必須同在一個時效爐時效，爐內(nèi)溫度控制在180℃±3℃范圍內(nèi)，到達溫度后保溫3小時出爐，出爐后立即開風機吹風20分鐘冷卻，質(zhì)檢員檢驗硬度

3.若時效隔熱型材不滿爐時，可以放1～2框普通型材(壁厚在2.0mm以下)同爐時效，時效工藝按隔熱型材工藝執(zhí)行。

4.吊料入爐時，型材端頭與導風口控制在80～100mm內(nèi)。

5.爐內(nèi)溫度到達工藝要求溫度時，時效工每隔30分鐘用玻璃管測溫儀測量爐內(nèi)實際溫度，并做好原始記錄。

第5篇 熔鋁工操作規(guī)程

1、投料時必須按順序投入，不得亂扔亂丟。清渣時一定要看周圍有沒有人，無人時才能往外扔。

2、爐子周圍不允許放易燃品，保溫爐鋁液不能過滿，地面應(yīng)干燥。

3、開爐前將冷卻水、油泵閥門及其它各爐門打開后再開始點火，待燃燒后再關(guān)閉爐門。若遇中途停水，應(yīng)停止加熱，并迅速報告領(lǐng)導處理。工作完畢，要關(guān)掉冷卻水及油管閥門。油管閥門需上鎖并應(yīng)有專人負責。

4、澆鑄時對所有使用的工具要預熱?，F(xiàn)場操作人員要拄意力集中，嚴守崗位。澆注時鑄錠機的開與停要密切配合。

5、使用電葫蘆時要檢查鋼絲繩、吊鉤、電器等是否良好，并遵守電葫蘆工及掛鉤工安全操作規(guī)程。

6、鑄錠機開車鑄錠時，操作者要戴防護眼鏡，并嚴守鑄鋁機安全操作規(guī)程。機床正面不允許站人。

第6篇 釬鋁焊安全操作規(guī)程

一、焊前準備

1.1 被釬焊的工件必須仔細除去表面的各種污物、過厚的氧化膜和加工帶來的油污等。

1.2 工件表面的油脂用三氯乙烷、四氯乙烯或其它溶劑蒸氣沖洗，也可用石油類的溶劑或氯化烴溶劑刷洗。

1.3 鋁合金表面過厚的氧化膜可用不銹鋼或銅線刷打磨等方法局部去除，如須大面積清除時用5%的w（naoh）溶液清洗，溫度保持60℃左右。清洗時放出大量氫氣易著火，因而應(yīng)在良好的通風處進行且注意降溫，以免反應(yīng)過于劇烈。堿洗以后應(yīng)酸浸后再用清水沖凈、風干或溫風吹干。

1.4 清洗干燥后的工件應(yīng)及時完成釬焊工作，儲存不超過8h。

1.5 接頭和夾具的設(shè)計：通常簡單的鋁釬焊都是使用搭接、套接或“t”接完成，但有特殊要求的釬縫，則須認真考慮釬縫的設(shè)計。

1.6 釬縫的設(shè)計應(yīng)注意：鋁釬焊的釬縫間隙影響工藝和纖縫的質(zhì)量。間隙愈窄，熔態(tài)纖劑釬料在纖縫中的毛細作用愈強，但易夾渣。間隙太寬，釬料難于流布到盡頭，釬縫的應(yīng)力也不均勻。鋁釬合適的間隙如下：

通常狀態(tài)下，釬劑和釬料會自動保持合理的間隙，如有特殊要求時，可用磨尖的細錐在欲釬焊的母材上輕輕撞刺一些小孔，小孔邊緣的翻卷可幫助維持間隙的寬度，夾裝后再進行測量以保持需要的間隙。

1.7 釬焊接頭處的盲孔和封閉的空間是不允許存在的，必須有排氣或排出殘留釬劑的通道。

二、釬焊過程

2.1 將洗后的焊件固定在不易傳熱的夾具上。

2.2 若使用qf或td-1釬劑時，將釬劑用純凈水調(diào)成糊狀，均勻放置在接頭縫隙處。

2.3 若使用劑201、202、206則將少許釬劑放置在離焊縫30mm不受火焰直接加熱的部位（以此來觀察接頭的加熱情況）。

2.4 焊槍對著焊接頭，來回移動，盡量使兩焊件接頭處溫度上升一致，若焊件截面積超過5cm2時可用兩把或三把焊槍同時加熱。

2.5 焊劑td-1熔化變成無色透明水狀時，即可在一個點上加釬料，并來回移動焊槍，使釬料填滿焊縫。

2.6 焊劑qf在加熱時，由深黃色變成黑色水狀時，即可加釬料焊接。應(yīng)注意的是：釬劑變成黑色水狀時應(yīng)盡快加釬料，否則釬劑失效，無法焊接。

2.7 少許劑201、202、206溶化時，即可放入釬劑中，釬料端頭部位粘滿足夠焊劑，同時加熱接頭、釬料及釬劑，使釬料熔化并填滿接頭，形成焊縫。

2.8 將焊好的零、部件放在空氣中自然冷卻（不允許急劇冷卻）。

三、焊后處理

3.1 焊后粘附釬劑的工件必須徹底清洗干凈以防腐蝕。將焊好的焊件入3%硼酸，4%檸檬酸的酸液中浸泡10—15分鐘。

3.2 冷水沖刷5—15分鐘。

3.3 烘干。

3.4 若使用qf釬劑清洗方法如下：用冷水沖洗后，再用銅刷、毛刷反復刷洗，直至殘劑刷凈為止。熱水沖洗后晾干（烘干）。

四、焊接質(zhì)量檢驗

4.1 殘留釬劑應(yīng)全部刷洗干凈。

4.2 關(guān)重件不得有氣孔、夾渣、未焊透等缺陷。

4.3 一般焊件允許缺陷見下表（壓力溶器除外）

五、釬焊缺陷修復

5.1 打孔補焊

用比氣孔或砂眼略大的鉆頭，在氣孔或砂眼處鉆通孔，按釬焊間隙配制鋁絲（lf21或同母材材料）然后釬焊。

5.2 長槽補焊

用略大于長條缺陷焊縫的片銑刀，將長條缺陷焊縫（氣孔、砂眼成群的焊縫）銑通，按釬焊間隙配制與母材相同牌號的板條后進行釬焊。

5.3 補焊禁忌

5.3.1 一般不允許用鑿子鑿開焊縫方法進行補焊。

5.3.2 一般不用氯化物溶劑201等釬劑進行補焊。

六、安全防護

6.1 焊接周圍5米內(nèi)不得有易燃、易爆物品。

6.2 未經(jīng)鋁釬焊操作技術(shù)考試合格人員不得使用鋁釬焊機。

6.3 焊接人員應(yīng)戴變色眼鏡。

6.4 加汽油時周圍15m內(nèi)不得有明火等火源。

6.5 一年清洗一次過濾器。

6.6 工作前要先檢查設(shè)備各接頭有無漏氣，防爆裝置是否良好。

6.7 要經(jīng)常排放第一過濾器濾出的水和油等污物，其排放間隔時間不得超過兩個月。

6.8 設(shè)備應(yīng)每周擦選一次，不得在設(shè)備上亂放工具，工件和其它物品。

6.9 離開工作崗位時，應(yīng)切斷氣、電開關(guān)。

七、記錄

操作者按要求進行現(xiàn)場操作記錄并存放在分廠技術(shù)組。

第7篇 熔鋁爐安全操作規(guī)程

1、工作前應(yīng)按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。檢查電氣設(shè)備和爐體及輔助設(shè)備是否正?？煽俊ＴO(shè)備接地安全可靠。

2、經(jīng)常清除鐵坩堝外殼鐵銹，以防氧化皮脫落使坩堝與電熱絲“搭橋”或“短路”。嚴禁電熱絲急冷，坩堝外壁與勾磚的距離一般應(yīng)不小于60mm，以免坩堝“鼓肚”造成事故。

3、工作前，必須檢查坩堝有無裂紋。坩堝使用前（金屬坩堝必須認真刷好涂料），必須預熱到600度以上充分干燥。

4、爐子周圍及爐前坑內(nèi)不得有積水，不得堆放無關(guān)物品。

5、爐料應(yīng)經(jīng)過檢查、其品種規(guī)格、塊度要符合規(guī)定。嚴格檢查爐料有無爆炸品。添加爐料必須預熱并保證干燥，加入速度要慢。

6、取樣、熔煉和澆注所使用的工具，在使用前必須預熱。

7、注意空氣流通，通風排氣裝置應(yīng)正常良好。在變質(zhì)和精煉時，操作人員必須戴上防護口罩，并站在上風位置操作。

8、熔煉完畢要進行澆注時，澆包盛液不可過滿，以免溶液濺出造成燙傷。剩余金屬液不準隨意亂倒。

第8篇 鋁合金角碼切割鋸安全操作規(guī)程

1、 操作者應(yīng)熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)性能、掌握使用維護方法。

2、 工作前應(yīng)對設(shè)備各系統(tǒng)進行全面檢查,阻尼油缸中油位是否處于缸體高度的2/3處,確保完好無誤后方可開機工作。

3、 接通氣動和電動開關(guān),檢查各參數(shù)(壓力、時間、溫度),動作速度及定位板位置是否正常。

4、開機時氣源的壓力保證在0.6mpa以上,設(shè)備給電后活動鋸頭必須進行回原點操作。

5、 切割過程中必須加噴霧,噴霧液為煤油或煤油與機油的混和物。

6、工作過程中要隨時清理廢屑,定期排放氣源三聯(lián)體內(nèi)的水分并保證油容器內(nèi)的油位正常。

7、 設(shè)備運轉(zhuǎn)、維修調(diào)整時嚴禁操作人員的頭、手接觸鋸片或夾緊氣缸。

8、 工作完畢后要關(guān)閉電源和氣源。

9. 如果機器短時間不用或操作人員不在工作區(qū),應(yīng)按“急?！卑粹o,防止其它工人誤操作,損壞機器或傷人。

第9篇 鋁電解車間安全操作規(guī)程

1、上崗人員必須經(jīng)過三級安全教育后方能準許作業(yè)

2、多功能天車的特種作業(yè)人員必須經(jīng)過安全教育培訓,實際操作考核合格后才能準許單獨作業(yè)

3、上班前必須穿戴好相應(yīng)的勞動防護用品(包括安全帽、工作服、眼鏡、勞保鞋、口罩、手套、手捫子、面罩)

4、交班時必須交代安全注意事項,檢查設(shè)備及其他安全防護設(shè)施完好后方能交接班

5、不允許開動使用非本崗位的工具、機械、設(shè)備等

6、凡與熱溶體接觸的工具必須進行預熱后方能進行操作

7、禁止在同一臺槽上進行兩種以上的操作

8、禁止跨越危險警戒線,破壞各種安全防護設(shè)施和安全警示標志

9、必須保持工作鞋干燥,工作期間不允許穿濕鞋或帶釘子的鞋

10、禁止在廠房內(nèi)騎車,以汽油為動力的車輛不允許進入電解車間

11、禁止在廠房內(nèi)道上坐臥休息或放置各種物料

12、各種鐵制工具必須按規(guī)定擺放在安全地點,并擺放整齊

13、禁止往樓下窗外仍各種廢棄物,工具下落后必須檢查是否與電解槽母線、地面連通,如有連通應(yīng)立即清除

14、及時清除作業(yè)場地,保持工作環(huán)境衛(wèi)生,清除各種事故隱患

15、上班期間不允許打鬧,不允許用任何工具開玩笑

16、禁止無關(guān)人員進入廠房

17、不允許在天車所掛物料下行走或停留,看到或聽到各種車輛行駛或發(fā)出的信號時必須繞道

18、人工往槽內(nèi)加料時必須預先經(jīng)過預熱干燥,潮濕的料不允許加入槽內(nèi)(加入后易產(chǎn)生hf氣體)

第10篇 鋁合金雙角鋸床安全生產(chǎn)操作規(guī)程

1. 接通電源,提供0.4-0.6mpa的工作氣壓;

2. 調(diào)整工體長度和角度;

3. 按下“電機啟動”按鈕,待電機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)后,裝上型材;

4. 同時按下“壓緊”與“工進”二按鈕,鋸片就會勻速地切割型材;

5. “鋸頭選擇”按鈕撥至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”機頭同時工作;

6. 加工完畢后,可按下“電機停止”按鈕,如遇非常情況,可按下“急?！卑粹o,,機床操作控制電源就會斷路,其他任何按鈕不能工作,他起保護機床不能破壞的作用;

7. 一般工作后,關(guān)閉機床電源,開關(guān)在電器管上電源。

第11篇 鋸鋁機安全操作規(guī)程

1、目的

規(guī)范作業(yè)程序,確保安全生產(chǎn)。

2、適用范圍

鋸鋁機

3、采用鋸鋁機裁線條時,應(yīng)遵守本規(guī)程

3.1操作員必須經(jīng)培訓合格后可上崗,非本機操作員不得操作機器。

3.2操作員穿好工作服,戴好防塵口罩,嚴禁戴手套,工作時精神必須高度集中。留長發(fā)者須將頭發(fā)盤起。

3.3操作前應(yīng)進行檢查。鋸片必須平整、光滑、無銹鋸齒要尖銳,并有適當?shù)匿徛?不得有連續(xù)缺齒。鋸片如有裂縫時,其長度不得超過20mm,裂縫末端應(yīng)沖止裂孔,以防繼續(xù)擴展。

3.3加工前先試機,檢查機器運轉(zhuǎn)是否正常,特別注意鋸片轉(zhuǎn)向是否正確。

3.4裁料時,左手緊壓木料,木料要緊靠擋板,右手拉鋸。

3.5鋸人員的手離鋸齒不得少于300mm,工作時注意力要集中。

3.6工作中,如果遇到停電,應(yīng)關(guān)閉開關(guān),斷開電源,以防來電后,機械自行運轉(zhuǎn)。

3.7機器設(shè)備運轉(zhuǎn)異?；虬l(fā)生突發(fā)事故故應(yīng)立即關(guān)機檢查及時排除。

第12篇 工貿(mào)企業(yè)電解鋁廠測量工安全操作規(guī)程

1.進入現(xiàn)場工作時,要穿戴齊全的勞動保護品。

2.使用的測量工具應(yīng)預熱后方可插入槽內(nèi)。

3.使用的計測儀表應(yīng)嚴格遵守儀表的使用方法。

4.在打殼眼測試或從槽內(nèi)抽取試料時,防止燙傷。

5.作業(yè)時,注意觀察機組動向和往來車輛,防止發(fā)生意外。

6.取鋁試樣應(yīng)站在地坪上,側(cè)身對著電解槽。

7.不準徒手觸摸電解槽各部件及附屬設(shè)備。

8.發(fā)生效應(yīng),應(yīng)立即停止取試樣、測量,待效應(yīng)熄滅后再繼續(xù)工作。

9.取試樣不合格,應(yīng)放回槽內(nèi),禁止亂扔。

10.所取鋁試樣,應(yīng)按順序編號。

11.剛?cè)⊥甑匿X試樣未冷卻前,嚴禁用手觸摸。

12.鋁水與鐵勺不能長時間接觸,以免降低鋁品位。