第1篇 擠壓操作規(guī)程
1．采用加溫100℃/1小時的梯溫形式，將盛錠筒加溫至380℃---420℃。
2．根據(jù)作業(yè)計劃單，選擇適量的合適鋁棒進棒爐加溫至480℃---520℃，特殊的工業(yè)型材按規(guī)定的工藝溫度執(zhí)行。
3．根據(jù)作業(yè)計劃單選定符合計劃單的模具，加溫至460℃---500℃，保溫2---4小時。
4．啟動工業(yè)鋁型材擠壓機冷卻馬達——油壓馬達。
5．根據(jù)計劃單順序，選定模具專用墊裝在模座中，將模座鎖定在擠壓位置。
6．將盛定筒閉鎖，將加熱過的鋁棒利用送料架升至料膽對齊位置。
7．主缸前進擠壓
8．擠壓時剛起壓速度要慢，中速擠壓速度視出料口型材表面質(zhì)量適當調(diào)整。
9．將模具編號、鋁棒編號、主缸壓力、出料速度等詳細記入原始紀錄。
10.擠壓時，如塞模，悶車 時間不得超過5秒。裝模時，注意安全，防止螺絲滑脫砸傷腳。出料時，嚴禁直線向出料口窺視。
11.裝模上機前，必須檢查中心位，擠壓桿是否對中，開機前空載試機運行一次，確認無誤正式開機。
第2篇 擠壓式灰漿泵安全操作規(guī)程技術(shù)交底
1．使用前，應先接好輸送管道，往料斗加注清水，啟動灰漿泵，當輸送膠管出水時，應折起膠管，待升到額定壓力時停泵，觀察各部位應無滲漏現(xiàn)象。
2．作業(yè)前，應先用水、再用白灰膏潤滑輸送管道后，方可加入灰漿，開始泵送。
3．料斗加滿灰漿后，應停止振動，待灰漿從料斗泵送完時，再加新灰漿振動篩料。
4．泵送過程應注意觀察壓力表。當壓力迅速上升，有堵管現(xiàn)象時，應反轉(zhuǎn)泵送2～3轉(zhuǎn)，使灰漿返回料斗，經(jīng)攪拌后再泵送。當多次正反泵仍不能暢通時，應停機檢查，排除堵塞。
5．工作間歇時，應先停止送灰，后停止送氣，并應防氣嘴被灰堵塞。
6．作業(yè)后，應將泵機和管路系統(tǒng)全部清洗干凈。
7．灰漿機外露的傳動部分應有防護罩。作業(yè)時，不得隨意拆卸。
8．灰漿機械應安裝在防雨、防風沙的機棚內(nèi)。
9．長期擱置再用的機械，在使用前除必要的機械部分維修保養(yǎng)外，必須測量電動機絕緣電阻，合格后方可使用。
第3篇 擠壓式灰漿泵安全操作規(guī)程
1、使用前,應先接好輸送管道,往料斗加注清水,啟動灰漿泵,當輸送膠管出水時,應折起膠管,待升到額定壓力時停泵,觀察各部位應無滲漏現(xiàn)象。
2、作業(yè)前,應先用水、再用白灰膏潤滑輸送管道后,方可加入灰漿,開始泵送。
3、料斗加滿灰漿后,應停止振動,待灰漿從料斗泵送完時,再加新灰漿振動篩料。
4、泵送過程應注意觀察壓力表。當壓力迅速上升,有堵管現(xiàn)象時,應反轉(zhuǎn)泵送2~3轉(zhuǎn),使灰漿返回料斗,經(jīng)攪拌后再泵送。當多次正反泵仍不能暢通時,應停機檢查,排除堵塞。
5、工作間歇時,應先停止送灰,后停止送氣,并應防氣嘴被灰堵塞。
6、作業(yè)后,應將泵機和管路系統(tǒng)全部清洗干凈。 。。。。。
7、灰漿機外露的傳動部分應有防護罩。作業(yè)時,不得隨意拆卸。
8、灰漿機械應安裝在防雨、防風沙的機棚內(nèi)。
9、長期擱置再用的機械,使用前除必要的機械部分維修保養(yǎng)外,必須測量電動機絕緣電阻,合格后方可使用。
第4篇 鋼筋冷擠壓連接操作規(guī)程
1．有下列情況之一時，應對擠壓機的擠壓力進行標定：
1）新擠壓設備使用前；
2）舊擠壓設備大修后；
3）油壓表受損或強烈振動后；
4）套筒壓痕異常且查不出其他原因時；
5）擠壓設備使用超過一年；
6）擠壓的接頭數(shù)超過5000個。
2．設備使用前后的拆裝過程中，超高壓油管兩端的接頭及壓接鉗、換向閥的進出油接頭，應保持清潔，并應及時用專用防塵帽封好。超高壓油管的彎曲半徑不得小于250mm，扣壓接頭處不得扭轉(zhuǎn)，且不得有死彎。
3．擠壓機液壓系統(tǒng)的使用，應符合jgj33-2001附錄c的有關(guān)規(guī)定；高壓膠管不得荷重拖拉、彎折和受到尖利物體刻劃。
4．壓模、套筒與鋼筋應相互配套使用，壓模上應有相對應的連接鋼筋規(guī)格標記。
5．擠壓前的準備工作應符合下列要求：
1）鋼筋端頭的銹跡、泥沙、油污等雜物應清理干凈；
2）鋼筋與套筒應先進行試套，當鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大時，應預先進行矯正或用砂輪打磨；不同直徑鋼筋的套筒不得串用；
3）鋼筋端部應劃出定位標記與檢查標記，定位標記與鋼筋端頭的距離應為套筒長度的一半，檢查標記與定位標記的距離宜為20mm；
4）檢查擠壓設備情況，應進行試壓，符合要求后方可作業(yè)。
6．擠壓操作應符合下列要求：
1）鋼筋擠壓連接宜先在地面上擠壓一端套筒，在施工作業(yè)區(qū)插入待接鋼筋后再擠壓另一端套筒；
2）壓接鉗就位時，應對準套筒壓痕位置的標記，并應與鋼筋軸線保持垂直；
3）擠壓順序宜從套筒中部開始，并逐漸向端部擠壓；
4）擠壓作業(yè)人員不得隨意改變擠壓力、壓接道數(shù)或擠壓順序。
7．作業(yè)后，應收拾好成品、套筒和壓模，清理場地，切斷電源，鎖好開關(guān)箱，最后將擠壓機和擠壓鉗放到指定地點。
第5篇 立式水平分型無箱射擠壓造型線操作工安全操作規(guī)程
[一]控制柜
1.保持控制室內(nèi)清潔衛(wèi)生,室內(nèi)不得堆放無關(guān)物品。無關(guān)人員不準在室內(nèi)逗留。
2.造型線工作前,檢查每個行程開關(guān)、檔開關(guān)是否松動,并加以調(diào)整,檢查管路是否漏氣,氣壓是否在規(guī)定值(0.6兆帕以上);檢查通風除塵系統(tǒng)是否良好。
3.試車操作耍穩(wěn)定30秒,并查看各處限位開關(guān)是否在正確位置。需經(jīng)主機操作人員允許方可啟動。
4.在自動線生產(chǎn)過程中,操作人員應觀察全線的工作情況,及時發(fā)現(xiàn)處理故障,做好自動線工作記錄。
5.設備拆修時,應將總電源和氣源斷開。調(diào)試主輔機械時,應與主輔機操作人員密切配合,人不得離控制柜,并且不允許非操作人員動控制柜。
[二]主、輔機
1.開機前檢查各排氣閥是否在關(guān)閉狀態(tài),管道是否漏氣。通知控制室對加熱部位送電加熱。
2.對往返運動各部分的導軸應及時加油潤滑。對合型定位銷和復位銷,要經(jīng)常用油洗刷。
3.上班開機,應先開控制氣源閘閥,后開射砂氣源。下班則先關(guān)射砂氣源,后關(guān)控制氣源。
4.型板上、下表面,應經(jīng)常噴射火油,保持拔模效果良好,并經(jīng)常用壓縮氣吹掉型腔表面和型面的積砂。
5.上、下班應對主機主要部位積砂進行一次清除,并隨時保持氣閥的清潔,導軸上嚴重積砂時應停機清除。
6.每一班應對射砂筒和砂閘進行一次清理,防止雜物阻塞射嘴。
7.機器在運轉(zhuǎn)中,應注意觀察各氣、油管道是否完好,但不準用工具或手觸動傳動中的部件,防止事故發(fā)生。
8.設備拆修應在控制室斷開總電源情況下進行,調(diào)試設備應與控制室人員密切配合。
——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》
第6篇 臥式電極擠壓機擠壓工安全操作規(guī)程
1.檢查好壓機周圍及附屬設備、管路,控制系統(tǒng)必須處于完好狀態(tài),發(fā)現(xiàn)問題進行處理后方可進行工作。
2.檢查好操縱臺上各閥門是否在原始位置上,各種壓力表是否正常。
3.泵站來的所有管道閥門是否打開。
4.磨擦轉(zhuǎn)動部位是否加好油。
5.電路接地裝置是否良好。
6.地溝蓋板是否良好。
7.檢查各泵及附屬設備是否完好,發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
8.用信號和控制臺聯(lián)系通知開車,首先打開液壓分配閥,然后起動中壓泵。
9.注意監(jiān)視電氣操縱屏,如有異常指示應及時處理。
10.注意檢查水位指示器應靈活可靠,水位是最低的時候應是危險水位。發(fā)現(xiàn)紅燈亮,警鈴響時,操縱人員應立即停車檢修。
11.壓機運行時,注意控制終程碰撞,以免損壞機件。
12.仔細調(diào)節(jié)操縱臺上角式節(jié)流閥,使壓力不超過規(guī)定要求。
13.操縱中注意將各種壓力表所指示的數(shù)字范圍控制在允許的范圍內(nèi)。
14.壓機工作時嚴禁靠近運動部位,以免發(fā)生事故。
15.在操作時,不得任意離開操作臺和指定崗位,思想集中,不許閑談、打鬧。
16.平時為了安全起見,擋板始終應在升起的位置,在擋板下降時前面不許有人站立。
17.料槽左右和前部要禁止非生產(chǎn)人員站立。
18.工作后停車,關(guān)閉空氣總開關(guān)、液壓分配閥和總電源。
——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》
第7篇 擠壓式灰漿泵操作規(guī)程
1.使用前,應先接好輸送管道,往料斗加注清水,起動灰漿泵,當輸送膠管出水時,應折起膠管,待升到額定壓力時停泵,觀察各部位應無滲漏現(xiàn)象。
2.作業(yè)前,應先用水、再用白灰膏潤滑輸送管道后,方可加入灰漿,開始泵送。
3.料斗加滿灰漿后,應停止振動,待灰漿從料斗泵送完時,再加新灰漿振動篩料。
4.泵送過程應注意觀察壓力表。當壓力迅速上升,有堵管現(xiàn)象時,應反轉(zhuǎn)泵送2~3轉(zhuǎn),使灰漿返回料斗,經(jīng)攪拌后再泵送。當多次正反泵仍不能暢通時,應停機檢查,排除堵塞。
5.工作間歇時,應先停止送灰,后停止送氣,并應防氣嘴被灰堵塞。
6.作業(yè)后,應對泵機和管路系統(tǒng)全部清洗干凈。
第8篇 擠壓后續(xù)設備安全操作規(guī)程
1、安全規(guī)定
1.1在工作或未停電的情況下,不準在這些擠壓后續(xù)設備區(qū)域進行安裝、維修和保養(yǎng)設備、不準攀越、穿行、站立或打掃衛(wèi)生,也不準清理產(chǎn)品。
1.2這些設備一旦選項完畢,就要進入自動系統(tǒng)狀態(tài)。如果出現(xiàn)問題,可以切換到手動系統(tǒng),使機器重新定位,然后按下“自動循環(huán)重啟”按鈕,將系統(tǒng)還原為自動模式。
1.3操作員要熟悉手動模式或緊急停車按鈕的位置。
一、牽引機
1、開機前的檢查
1.1檢查牽引機行駛軌道上有無人或其它障礙物品。
1.2檢查牽引機前端和尾端控制行程開關(guān)是否正常(前端中斷鋸位置,尾端成品鋸位置)
1.3檢查牽引機的定位標準是否在起始位置。
1.4檢查電路、壓縮空氣、液壓油等是否完好。
2.主要步騾:
2.1在有電源到的情況下;檢查牽引機控制箱內(nèi)散熱風扇是否轉(zhuǎn)動;檢查液壓機是否正常
2.2查看壓縮空氣是否夠要求。液壓油是否符合要求。
2.3打開控制電路開關(guān),將牽引機緊急停止裝置復位。
2.4在擠壓工藝控制臺將牽引機控制電源打到“ 開 ”位置
2.5將控制電源啟動旋鈕打到“start”位置,通電后松開回到“on”位置,開關(guān)上方白色指示燈亮。
2.6將“驅(qū)動/液壓”開關(guān)打到“全部開”位置。
2.7將牽引機用的壓縮空氣閥、液壓冷卻閥打開
2.8設備啟動操作完畢,
3.手動運行及參數(shù)設置。
3.1將牽引機手動/自動按鈕按大,進入手動狀態(tài)。
3.2在牽引機觸模屏迸入“牽引機手動控制界面”。
3.3手動試運行牽引機p1、p2,確認p1、p2動作正常。
3.4在“牽引機設置界面1#”設置好所需擠壓長度、牽引力、2#畫面選擇好原點1或2、正常移交或延遲移交,輸入所需程序號、直到當前程序號與所需程序號相同。設定鋸切速度和最后一根型材的傳輸速度。
3.5設置完畢后,將牽引機定位、手動/自動按鈕拉出轉(zhuǎn)為自動狀態(tài)。牽引機設置完畢。
4自動牽引程序。
4.1將擠壓機上的“牽引循環(huán)停止”按鈕拉出。
4.2循環(huán)開始位置(程序1、3、4、5、6)
a.p1位于基礎(chǔ)臺1或2(水冷淬火)。
b.p1牽引頭降低、接料臂伸出、鉗夾打開、刀鋸縮回。
c.p2超出引出臺。
d.p2牽引頭降低、接料臂伸出或收回、鉗夾打開、不在軌道的末端。
4.3循環(huán)開始位置(程序2)
a.p1在引出臺的任意位置。
b.其它位置要求與第2點相同。
4.4循環(huán)開始位置(程序7)
a.p1的位置與第2點相同。
b.p2位于軌道的末端(不可用)。
4.5循環(huán)開始位置(程序8)
a.p1位于初始位置、接料臂收回、鉗夾打開、刀鋸收回。
b.p2與p1同樣停到初始位置,p2牽引頭降低、接料臂伸出、鉗夾打開。
4.6擠壓機主操作柜上的“牽引循環(huán)啟動(帶鋸)”和“牽引循環(huán)啟動(不帶鋸)”指示燈同時點亮,提示已經(jīng)做好牽引準備,操作員根據(jù)要求選擇循環(huán)啟動選項(帶鋸或不帶鋸)。
5、淬火系統(tǒng)、冷卻和傳輸手工操作
5.1風冷淬火(只配有風冷系統(tǒng))
5.1.1在擠壓工藝控制臺“傳送系統(tǒng)主界面”進入“一體化風冷”界面,按風扇啟動觸摸開關(guān)啟動1號風扇、2號風扇。
5.1.2 按風量期望值觸摸開關(guān),進入風量設置界面,選擇數(shù)據(jù)設定(一般先設為50%)。
5.1.3 生產(chǎn)過程中,根據(jù)不同類型的型材由小到大調(diào)整風量期望值,以型材經(jīng)過淬火區(qū)時不發(fā)生攔動、跳躍和變形,平穩(wěn)走動為原則。
5.2水冷淬火(同時配有風冷和水冷系統(tǒng))
5.2.1如果只使用風冷淬火,則把水冷槽翻轉(zhuǎn),使底面水平向上,牽引機p1設置為基礎(chǔ)臺1位置。
5.2.2如果工藝要求使用水冷淬火,則先要把牽引機p1移動到基礎(chǔ)臺2以后的位置,把水槽立起來使底平面向下。
5.2.3打開水冷槽進水閥,在“傳送系統(tǒng)主界面”進入“電機控制”屏幕,按水冷淬火泵“quench pump”
啟動“start”觸摸開關(guān),啟動冷卻循環(huán)電機。
5.2.4將牽引機p1設置為基礎(chǔ)臺2位置。
5.2.5在“牽引機設置界面2#”設置好最后一支棒的傳送速度。
5.3冷卻和傳輸
5.3.1在擠壓工藝控制臺將“牽引/冷卻”推拉式按鈕按下,進入手動狀態(tài)。
5.3.2手動確認牽引臺升降、高溫、中溫皮帶、拉伸機、批料傳送帶,鋸床系統(tǒng)工作正常。
5.3.3在“牽引臺設置”界面選擇中溫帶上的間隔。可選的間隔有:305、458和610毫米。
5.3.4手動確認正常及參數(shù)設置后,將“自動/手動”按鈕拉出,轉(zhuǎn)入自動狀態(tài)。
5.3.5型材在輸出傳送帶上定位后,按下觸摸屏“輸出傳送帶下降”或操作臺“輸出傳送帶傳輸”按鈕,系統(tǒng)開始自動運行。
5.3.6高溫皮帶移動—高溫皮帶上的料前移—牽引臺下降—高溫皮帶移動—型材進入跳板區(qū)—跳板區(qū)前—跳板區(qū)前—根料進入高溫皮帶—高溫皮帶上的料進入中溫皮帶。
5.3.7傳輸循環(huán),當最前面的料進入中溫皮帶和拉伸機交叉帶的過渡處時,拉伸裝料循環(huán)啟動。
5.3.8當高溫和中溫帶過渡處有型材時,中溫帶啟動,將高溫帶上的型材卸到中溫帶,直到完成型材間隔為止。
5.3.9在自動模式下,當冷卻臺裝滿,并且中溫帶和拉伸機交叉帶傳感器處有型材時,傳感器指示燈亮。
a.當型材到達交叉帶裝載傳感器,或中溫帶反向運動且材位于高、中溫交叉帶傳感器處時指示燈熄滅。
b.按下擠壓工藝控制臺或拉伸機上的“冷卻臺全部復位按鈕”,傳感器指示燈熄滅。
5.3.10當高、中溫交叉帶傳感器和中溫、拉伸交叉帶傳感器同時檢測到型材時,傳輸系統(tǒng)會發(fā)出冷卻臺已滿信號,整個系統(tǒng)暫停,“冷卻臺全部復位”指示燈亮。
5.3.11當系統(tǒng)停止后,按下“冷卻臺全部復位”按鈕,傳輸系統(tǒng)自動卸載,擠壓和牽引程序才能正常進行。
5.3.12注意:重復使用“冷卻臺全部復位”會使冷卻臺上的型材沒有正確的間隔。
6.停機和清潔保養(yǎng)
5.1將牽引機手動開至尾端,切斷電源。
5.2 將空壓機內(nèi)水排放干凈。
5.3 做好清潔衛(wèi)生工作,每周加潤滑油一次。
7、安全注意事項
6.1因質(zhì)量檢查等原因非要進入牽引區(qū)工作時,必須要在牽引機停止運行或牽引機位于導入?yún)^(qū)之外時進行(用人工控制模式雖可進入導入?yún)^(qū),但要慎用)。進入后要把“導入?yún)^(qū)進入要求”開關(guān)切換到“工作”位置,注意:此時的門一定要是打開的。一旦檢查完備,要關(guān)好安全門,并將“導入?yún)^(qū)進入要求”開關(guān)切換到“關(guān)閉”狀態(tài)。以便牽引機進入自動控制狀態(tài)。
6.2牽引機1#屏顯示機器工作狀態(tài)信息(速度、長度等)和常用的設置調(diào)整(拉力、預設長度等);2#屏幕顯示機器工作狀態(tài)的信息,可以進行微調(diào)。
二、拉伸機
1.啟動:按下尾部操作盤上的“液壓啟動動”按鈕,啟動液壓系統(tǒng)工作,檢查其工作是否正常
2.手動操作模式:
2.1按上因定端操作部上的“拉伸機自動/手動”推拉式按鈕,將拉伸機設為手動運行。
2.2將“進料控制:單/雙”選擇為“雙”,拉伸機設置為“一人”模式。
2.3在“拉伸控制”界面按“使帶重新受能”按鈕,使交叉帶氣動裝置受能。
2.4將交叉帶伸出,啟動“固定端向前”操縱桿,“將固定端移動到合適的位置,入下尾勾固定。
2.5在“拉伸設置”界面按工藝要求設置拉伸量(按工藝要求)、拉緊壓力(偏小設置)、批料寬度、批料中型材間距以及在“拉伸控制”界面將“脫粘循環(huán)”打開(允許脫粘循環(huán))。
2.6進入“拉伸機循環(huán)周期許可”界面,檢查裝載循環(huán)、拉伸循環(huán)、卸載循環(huán)是否正常,無報警顯示剛允許拉伸動作,否則循環(huán)不執(zhí)行。
2.7手動操作拉伸機固定端和控制臺,確認各部位工作正常。
2.8確認設備正常后,將拉伸機設為半自動模式準備生產(chǎn)。
3.自動操作模式
3.1在操作臺上將拉伸機“自動/手動”按鈕拉出,在“拉伸控制”界面確認拉伸機為“半自動”。
3.2啟動拉伸機裝料循環(huán):
a.將“中溫帶”操縱桿啟動為“向前”位置,手動啟動拉伸機裝料循環(huán),或者將中溫帶設為“自動傳輸”,型材到達交叉帶接口處時自動裝載。
b.擠壓件開始被傳送,并在拉伸機鉗夾中部定位。
3.3啟動鉗夾緊、拉緊、拉伸循環(huán):
a.同時啟動“固定商:夾緊”和“固定端:夾緊確認”按鈕,拉伸機進料帶下降,鉗夾牢固惡化緊,并且進料帶將居中,夾緊循環(huán)完成。
b.然后開始自動拉緊、拉伸,直到“拉伸完成”按鈕被點亮。
3.4拉伸循環(huán)完成后,給拉伸長度參數(shù)加上所需的附加拉伸長度,按“拉伸控制”界面上的“補償拉伸”按鈕,拉伸機執(zhí)行附加稅的拉伸長度。每拉伸一次需測量一次型材尺寸,根據(jù)情況多次拉伸,以確定合適的拉伸量,然后再在“拉伸設置”界面更改拉伸量。
3.5啟動卸載循環(huán):
a.按下“拉伸完成”按鈕,鉗口將會打開,動力端回到適當位置,進料帶移向批料傳送帶并升高,移動型材到批料傳送帶,比料帶啟動卸載型材。
b.卸載完成后,動力端和進料帶回到原位,準備下一個裝料循環(huán),如果固定端位置不對,應將固定端重新定位。
3.6將“拉伸機:自動/手動”推拉式按鈕拉出,在“拉伸控制”界面將拉伸機設為“自動”。直到閃光燈點亮,進入全自動模式。
3.7將批料系統(tǒng)設為自動模式,并且已經(jīng)準備好接受型材。
3.8啟動拉伸機裝料循環(huán),型材開始傳送,全自動拉伸啟動,系統(tǒng)全自動運行。
3.9卸載完成后,動力端和進料帶回到原位,準備下一個裝料循環(huán),如果固定端位置不對,循環(huán)將停止,這時應將固定端重新定位,再開始循環(huán)。
三、鋸切機
1啟動前的安全檢查
1.1鋸切機周圍是否有人或其它障礙物
1.2檢查油箱的油位, 油位過高或過低都不能啟動設備
1.4檢查鋸門必須處于關(guān)閉狀態(tài)
1.5如果由于人為搞亂了系統(tǒng)順序,就要在主屏幕上按“重啟”按鈕
2手動操作
2.1在鋸床操作臺上將控制電源打開,進入“鋸切電機控制”界面啟動鋸機和傳送系統(tǒng)的液壓裝置。
2.2設備手動運行,確認各部位機械動作正常。
2.3在“鋸切電機控制”界面將鋸片啟動,將鋸切速度調(diào)到最低,確認切削油是否正常噴出。
2.4檢查“吸鋁屑桶”中的鋁屑量,確診生產(chǎn)時鋁屑不會倒流到鋸切工作臺上。
2.5取廢料手動試切,檢查斷口情況,并根據(jù)試切情況和生產(chǎn)計劃單調(diào)整好鋸切速度。
2.6在“鋸切設置”界面設置好鋸切行程、廢料切割長度、定尺鋸切長度、定尺鋸切數(shù)量。
2.7將“分批/存儲”系統(tǒng)和“堆垛系統(tǒng)”設為自動運行。
3半自動模式
3.1拉位于鋸床操作臺上的鋸床“自動/手動”推拉式按鈕,系統(tǒng)進入自動操作的默認狀態(tài)(半自動模式)。
3.2定位測量頭,輸入定尺長度后,在“鋸切設置”界面按“定位測量頭至想要的長度”按鈕。
3.3在鋸床操作臺上按“鋸進給上料”按鈕,將批料帶中的批料裝載到鋸床進料輥道。
3.4在操作臺上按“鋸上料”按鈕,批料將移動并停止在適當?shù)奈恢靡员氵M行前端廢料的鋸切。
3.5在操作臺上啟動“鋸切循環(huán)”切割并傳輸廢料。
3.6如需要進行多次廢料鋸切,手動將批料移動到適當位置以進行另一次前端廢料切割,直到前端廢料長度達到工藝要求。
3.7廢料鋸切完成后手動將一專型材向前移動300毫米,啟動“鋸切循環(huán)”進入取樣,型材切斷后再次按下“鋸切循環(huán)啟動”按鈕,鋸條回到原位完成取樣過程。
3.8繼續(xù)手動移動這支型材直到靠緊測量頭,啟動“鋸切循環(huán)”,然后測量鋸切長度,看是否符合尺寸要求。
3.9如鋸切長度不合格,則將系統(tǒng)變?yōu)椤笆謩幽Ｊ健?在“鋸切設置”界面輸入實測的長度,然后按“復位基準”按鈕,指示的測量頭讀數(shù)將與實測長度相符。
3.10完成更新循環(huán)后,重新輸入要求的定尺長度,再重新定位測量頭以得到精確長度。
3.11將系統(tǒng)變?yōu)椤鞍胱詣幽Ｊ健?再次手動移動那支型材,精切后確認長度,合格后將系統(tǒng)轉(zhuǎn)為“全自動模式”。
4全自動模式
4.1完成前端廢料切割、長度確診和取樣后,將系統(tǒng)轉(zhuǎn)為“全自動模式”。
4.2在操作臺上啟動“鋸上料”按鈕,系統(tǒng)將全自動循環(huán)直到完成定尺鋸切數(shù)量,然后自動轉(zhuǎn)為“半自動模式”。
4.3手動將一支尾料向前移動300毫米,啟動“鋸切循環(huán)”進行取樣,樣品同爐時效。
4.4如果尾端廢料長度不需要鋸切,則直接將它們卸載,如需要切割后部廢料,用處理前端廢料相同的方式將其進行處理。
4.5如型材中央有焊接頭,在“焊接型材切割畫面”將此功能開啟,然后輸入到焊接部位前的精確數(shù)量。
4.6系統(tǒng)自動運行到焊接位置時將暫停,然后自動轉(zhuǎn)為“半自動模式”,操作員將系統(tǒng)轉(zhuǎn)為“手動模式”,手動清除焊接廢料后再將系統(tǒng)變?yōu)椤白詣幽Ｊ健边\行。
4.7一個批料型材處理完畢后,下一個批料切掉前端廢料后將系統(tǒng)自動運行。
4.8最后一部分廢料手動傾倒。
5安全注意事項:
5.1在鋸切時人不準站在鋸切機正面,防止鋸屑傷人。
5.2操作人員不能穿寬大的工作服。當有型材卡住時在未停電的情況下不準用手拉扯。
四、自動裝框機
4.1在鋸床操作臺和裝框機控制面板將緊急停止按鈕拉出,將門架橫梁上的拉拔電纜復位。
4.2打開控制電源。
4.3在鋸床操作臺將裝框機設為“手動模式”,手動確診各部位機械動作正常。
4.4設置發(fā)批料的寬度和定位架組數(shù)以及將測量皮帶設為有批料。
4.5當測量輥道上有批料后將裝框機和裝框機過料轉(zhuǎn)為“自動模式”。
4.6當測量輥道上有批料后,在鋸床操作臺將“強制門架程序”啟動直到按鈕的指示燈點亮。
4.7卸載傳送帶將自動響應測量傳送帶,定位架將自動置于需要的位置,門架將準備把批料從檢測傳送帶加載到框架上。
4.8當系統(tǒng)從“自動模式”轉(zhuǎn)到“手動模式”,設備就不會運行,在鋸床操作臺啟動“自動循環(huán)重啟”直到按鈕燈點亮,按住此按鈕將使未完成的自動循環(huán)從停止的地方繼續(xù)運行。
4.9如果要切斷設備電源,首先將裝框系統(tǒng)轉(zhuǎn)為手動模式,自動操作將停止。
框架傳輸(手動模式)
1. 將控制電源打開,在5個操作員控制臺的任一位置將“自動/手動”按鈕按下,系統(tǒng)進入“手動模式”。
2. 手動確認設備能正常運行,設置好相應的運行參數(shù)。
3. 確認設備沒有故障后將系統(tǒng)轉(zhuǎn)為自動模式。
框架傳輸(自動模式)
1. 將5個位置的“自動/手動”按鈕全部拉出,然后再次拉按鈕并保持2秒鐘直到按鈕點亮啟動自動循環(huán)。
2. 轉(zhuǎn)載轉(zhuǎn)送帶,裝載轉(zhuǎn)送帶、時效爐傳送帶、卸載傳送帶、返回傳送帶和橫向傳送帶將自動按程序運行。
3. 當裝框機處有空的位置時,啟動“將框架裝載到堆垛機”按鈕,橫向傳送帶會將空框架移到裝框機處。
4. 當框架已裝滿且2號轉(zhuǎn)載傳送帶有空位置時,啟動“從堆垛機處卸載框架”按鈕,將裝滿型材的框架卸載到2號轉(zhuǎn)載傳送帶。
5. 當框架數(shù)量堆垛到生產(chǎn)要求,時效爐允許進料且兩個門都是開著時,啟動“裝載時效爐”按鈕將堆垛好的框架裝載到時效爐。
6. 當卸載傳送帶已撤空且時時效完畢后,將時效爐出口門打開,在卸載端操作臺啟動“卸載時效爐”按鈕將料框卸載。
五.時效爐
1.爐前的檢查
1.1檢查電源是否正常,各限位是否完好。
1.2檢查燃氣是否有泄露,燃氣壓力應在0.015-0.02mpa。
1.3 檢查空氣壓力是否在0.5-0.7mpa,管路系統(tǒng)是否完好,四個氣動安全插銷是否完好。
1.4檢查pid控制、超溫報警、六點記錄儀、保溫定時等儀器是否完好。
1.5打開冷卻水閥,并檢查管路是否暢通完好。
1.6爐體應完好,爐內(nèi)無水滲漏,保溫層完好.
1.7各潤滑點的潤滑是否良好.
1.8檢查溫度和時間設定是否符合工藝要求。
1.9檢查爐內(nèi)是否已經(jīng)清掃干凈。
2.0檢查裝鋁框架上的隨行卡是否都已經(jīng)收好。
2.1檢查安全插銷是否退回,啟動爐門上升,檢查爐門上升是否平穩(wěn)、鋼絲排列不能紊亂。到位后檢查安全插銷是否伸出。同樣啟動并檢查后爐門上升。爐門在上升和開啟時爐門下不準站人。
2操作程序
2.1將制品隨臺車推入爐內(nèi)并檢查料框是否放置在要求位置(型材的兩端到爐門口的距離均為30-40mm)。
2.2 開起電源,確定爐門下無人經(jīng)過后,操縱爐門緩慢下降,在下降過程中可以用手遮擋一下紅外控制開關(guān),看在遮擋時爐門是否停止下降。然后操縱爐門繼續(xù)下降,當觸及到密封限位閥時,爐門下降停止,然后自動壓緊爐門。
2.3啟動風機。首先啟動第一個風機,然后啟動第二個風機。當風機都啟動后,認真聽風機聲音是否正常,并對爐堂內(nèi)進行3—5分鐘的吹掃。
2.4吹掃3--5分鐘后,啟動點火,點火后要確認有火,防止噴氣而不著火,而造成炸爐事故。同時注意風機溫度。如果前次點火失敗,再吹風5分鐘,然后按上述點火程序進行點火。如果又失敗,那就要查清原因,排除故障后方能按正常程序再點火。
2.5加熱和保溫過程中應經(jīng)常注意爐內(nèi)溫度變化,嚴防欠溫時效和超溫時效。
2.6時效過程中應該注意檢查爐門是否有松開的現(xiàn)象,如果爐門松開應該及時補氣。
3.維修保養(yǎng)
3.1 維修風機前,必須切斷電源,并掛上“有人工作,禁止合閘”的安全警示牌。檢修工作完畢后,爐內(nèi)不能遺留工具和雜物。
3.2風機安裝應平穩(wěn),牢固,要安裝調(diào)試合格。正常使用情況下,每半年檢查一次。若平時發(fā)現(xiàn)風機振動或發(fā)聲異常,應及時查明原因,不準帶故障運行。尤其不允許風扇葉輪松動、變形或開裂,防止發(fā)生意外事故。
3.3減速箱每年加一次油。氣壓缸密封圈的油杯每月加一次機油。
3. 4 爐內(nèi)的減速器,風機每月加一次高溫液壓油。
3. 5 爐門的升降用的鋼繩應排列整齊并保持潤滑,鋼絲繩斷絲數(shù)超過(交互捻5%,同互捻10%)
第9篇 630噸擠壓機操作規(guī)程
一、準備工作 1、打開充液閥與油箱間諜閥。 2、油箱注入足量及粘度適當?shù)目鼓ヒ簤河汀? 3、油溫保持在正常使用范圍內(nèi)。(最高不超過55℃)。 4、充分供應冷卻器的使用水。 5、電壓保持在380±10%伏范圍內(nèi)。 6、保持各導軌及滑動軸間的潤滑良好。 7、各運動接觸面與潤滑點保持清潔。 8、打開油路系統(tǒng)上所有閥門。 9、放松所有高壓閥旋鈕。 10、注入適量液壓油到高壓泵及低壓泵。 11、檢查一遍所有螺栓,尤其是高壓部分。 二、運轉(zhuǎn) 1、確認電源供應正常。 2、逐一起動馬達,校正旋轉(zhuǎn)方向,使之與泵所示方向相符。 3、多次瞬間啟動與關(guān)閉馬達,以排出泵內(nèi)空氣。 4、使泵轉(zhuǎn)十至二十分鐘,檢查泵溫和發(fā)出聲音。 5、調(diào)整泵壓,暫將壓力調(diào)于5mpa。 6、先用手動方式將所有動作順序操作,然后再用連動操作。 三、注意事項 1、盛錠筒前進 a、剪刀必須在上限位置。 b、模座必須在擠壓或清孔位置。 2、盛錠筒后退 a、機械手必須在下限位置。 3、剪刀下降與上升 a、模座必須在擠壓或清孔位置。 b、盛錠孔必須在開限位置。 4、機械手上升 a、主機必須在退限位置。 b、盛錠筒必須在關(guān)限位置。 5、主機前進 a、主機快速前進至進入擠壓位置時,機械手必須下降且通過安全位置,才能繼續(xù)前進。 6、模座進退 a、剪刀必須在上限位置。 b、盛錠筒必須在開限位置。 c、主機必須在退限位置。 *以上動作牽制,為各個相互間安全連鎖,當行程開關(guān)位置固定后,操作者勿任意移動,務必注意。 四、非常停止按鈕 緊急狀態(tài)時使用,停止一切動作,包括馬達與電源,故障排除后,放松按鈕,以手動方式操作,回復起始狀態(tài)。 五、擠壓速度調(diào)整 本機采用電控泵分段,當主缸達到壓力繼電器調(diào)定壓力,實現(xiàn)擠壓調(diào)速,并由行程開關(guān)分段調(diào)速。擠壓速度視實際需要,轉(zhuǎn)動旋鈕,做無級式速度調(diào)整。第10篇 擠壓機安全操作規(guī)程
為了進一步增強公司員工安全生產(chǎn)意識,全面落實“安全第一,預防為主”的方針,經(jīng)公司領(lǐng)導研究。特制訂擠壓機安全操作規(guī)程。
一、機長負責本班組新員工上崗后技術(shù)培訓,抓好新老員工的傳、幫、帶工作,使新員工盡快了解和適應本崗位工作環(huán)境,掌握工作技能。
二、嚴格操作規(guī)程,嚴禁違章指揮和違章作業(yè),對違章指揮和違章作業(yè)出現(xiàn)事故者一切后果自負。
三、每天上班后,首先檢查電路、油路以及擠壓機各部件是否正常,必須空車試轉(zhuǎn)兩次后,方可正常生產(chǎn),嚴禁開帶病車作業(yè)。
四、在工作中出現(xiàn)故障和不安全因素,要及時上報生產(chǎn)部,由生產(chǎn)部組織機修員、機長共同排查處理,消除隱患,對隱情不報造成人為生產(chǎn)安全事故者,將追究其個人責任。
五、在試模擠壓過程中,嚴禁無關(guān)人員從出料口伸頭探望。
六、任何班組和個人,不準隨便觸摸其它班組和自己崗位以外的開關(guān)、按鈕。
七、挾棒要把棒坯挾實放穩(wěn),避免鋁棒脫落砸傷或燙傷。
八、中斷鋸切材料要平推平拉,嚴禁向上搬動,電鋸旋轉(zhuǎn)時雙手要遠離鋸盤。需要搬抬的材料必須等旋轉(zhuǎn)鋸盤停止后方可搬動。
九、使用調(diào)直機,手要遠離鉗口,避免鉗口挾傷手指。
第11篇 立式、水平分型無箱射擠壓造型線操作工安全操作規(guī)程
[一]控制柜
1．保持控制室內(nèi)清潔衛(wèi)生，室內(nèi)不得堆放無關(guān)物品。無關(guān)人員不準在室內(nèi)逗留。
2．造型線工作前，檢查每個行程開關(guān)、檔開關(guān)是否松動，并加以調(diào)整，檢查管路是否漏氣，氣壓是否在規(guī)定值(0．6兆帕以上)；檢查通風除塵系統(tǒng)是否良好。
3．試車操作耍穩(wěn)定30秒，并查看各處限位開關(guān)是否在正確位置。需經(jīng)主機操作人員允許方可啟動。
4．在自動線生產(chǎn)過程中，操作人員應觀察全線的工作情況，及時發(fā)現(xiàn)處理故障，做好自動線工作記錄。
5．設備拆修時，應將總電源和氣源斷開。調(diào)試主輔機械時，應與主輔機操作人員密切配合，人不得離控制柜，并且不允許非操作人員動控制柜。
[二]主、輔機
1．開機前檢查各排氣閥是否在關(guān)閉狀態(tài)，管道是否漏氣。通知控制室對加熱部位送電加熱。
2．對往返運動各部分的導軸應及時加油潤滑。對合型定位銷和復位銷，要經(jīng)常用油洗刷。
3．上班開機，應先開控制氣源閘閥，后開射砂氣源。下班則先關(guān)射砂氣源，后關(guān)控制氣源。
4．型板上、下表面，應經(jīng)常噴射火油，保持拔模效果良好，并經(jīng)常用壓縮氣吹掉型腔表面和型面的積砂。
5．上、下班應對主機主要部位積砂進行一次清除，并隨時保持氣閥的清潔，導軸上嚴重積砂時應停機清除。
6．每一班應對射砂筒和砂閘進行一次清理，防止雜物阻塞射嘴。
7．機器在運轉(zhuǎn)中，應注意觀察各氣、油管道是否完好，但不準用工具或手觸動傳動中的部件，防止事故發(fā)生。
8．設備拆修應在控制室斷開總電源情況下進行，調(diào)試設備應與控制室人員密切配合。
――摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》
第12篇 鋼筋冷擠壓連接機安全操作規(guī)程技術(shù)交底
鋼筋冷擠壓連接機安全操作規(guī)程技術(shù)交底
1、機械的安裝應堅實穩(wěn)固,保持水平位置。固定式機械應有可靠的基礎(chǔ);移動式機械作業(yè)時應揳緊行走輪。
2、室外作業(yè)應設置機棚,機旁應有堆放原料、半成品的場地。
3、加工較長的鋼筋時,應有專人幫扶,并聽從操作人員指揮,不得任意推拉。
4、有下列情況之一時,應對擠壓機的擠壓力進行標定:
⑴新擠壓設備使用前;
⑵舊擠壓設備大修后;
⑶油壓表受損或強烈振動后;
⑷套筒壓痕異常且查不出其他原因時;
⑸擠壓設備使用超過一年;
⑹擠壓的接頭數(shù)超過5000個。
5、設備使用前后的拆裝過程中,超高壓油管兩端的接頭及壓接鉗、換向閥的進行油接頭,應保持清潔,并應及時用專用防塵帽封好。超高壓油管的彎曲半徑不得小于250mm,扣壓接頭處不得扭轉(zhuǎn),且不得有死彎。
6、擠壓機液壓系統(tǒng)的使用,應符合jgj33-2001附錄c的有關(guān)規(guī)定;高壓膠管不得荷重拖拉、彎折和受到尖利物刻劃。
7、壓模、套筒與鋼筋應相互配套使用,壓模上應有相對應的連接鋼筋規(guī)格標記。
8、擠壓前的準備工作應符合下列要求:
⑴鋼筋端頭的銹、泥沙、油污等雜物應清理干凈;
⑵鋼筋與套筒應先進行試套,當鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大時,應預先進行矯正或用砂輪打磨;不同直徑鋼筋的套筒不得串用;
⑶鋼筋端部應劃出定位標記與檢查標記,定位標記與鋼筋端頭的距離應為套筒長度的一半,檢查標記與定位標記的距離宜為20mm;
⑷檢查擠壓設備情況,應進行試壓,符合要求后方可作業(yè)。
9、擠壓操作應符合下列要求:
⑴鋼筋擠壓連接宜先在地面上擠壓一端套筒,在施工作業(yè)區(qū)插入待接鋼筋后再擠壓另一端套筒;
⑵壓接鉗就位時,應對準套筒壓痕位置的標記,并應與鋼筋軸線保持垂直;
⑶擠壓順序宜從套筒中部開始,并逐漸向端部擠壓;
⑷擠壓作業(yè)人員不得隨意改變壓力、壓接道數(shù)或擠壓順序。
10、作業(yè)后,應收拾好成品、套筒和壓模,清理場地,切斷電源,鎖好開關(guān)箱,最后將擠壓機和擠壓鉗放到指定地點。
以上內(nèi)容均根據(jù)學員實際工作中遇到的問題整理而成,供參考,如有問題請及時溝通、指正。
