第1篇 涂裝作業(yè)安全規(guī)程勞動安全勞動衛(wèi)生管理
第一篇 總則
1 總則
1.1 為了保證《涂裝作業(yè)安全規(guī)程》國家標準的貫徹執(zhí)行,加強涂裝作業(yè)勞動安全和勞動衛(wèi)生(下稱勞動安全衛(wèi)生)的科學管理,保護勞動者的安全健康,保障國家財產(chǎn)的安全,以建立正常的生產(chǎn)安全秩序和充分發(fā)揮社會效益,特制訂本規(guī)程。
1.2 本規(guī)程適用于涂裝作業(yè)。與涂裝作業(yè)有關的涂料及有關產(chǎn)品的研制、出廠,涂裝設備的設計、制造、出廠,亦應遵守本規(guī)程。
1.3 涂裝作業(yè)場所的公用建筑物、電氣裝置、通風凈化設施、設備器械等,應符合國家有關的勞動安全衛(wèi)生標準,相互協(xié)調(diào)配套,做到涂裝作業(yè)場所整體安全。
第二篇 工 業(yè) 管 理
2 涂料及有關產(chǎn)品
2.1 限制使用嚴重危害作業(yè)人員安全健康的下列涂料及有關產(chǎn)品(下稱國家限制的涂料及有關產(chǎn)品):
a. 禁止使用含苯(包括工業(yè)苯、石油苯、重質(zhì)苯,不包括甲苯、二甲苯,下同)的涂料、稀釋劑和溶劑(下稱含苯涂料、含苯稀釋劑、含苯有機溶劑)。船舶等涂漆工藝有特殊要求,必須選用含苯涂料時,應選用含苯量低的涂料和稀釋劑;
b. 禁止使用含鉛白的涂料;
c. 限制使用含紅丹的涂料。防銹工藝有特殊要求時,應選用含紅丹量低的涂料。
2.2 使用的新型涂料,應有毒性鑒定報告。
2.3 涂料及有關產(chǎn)品入廠時,應有完整、準確、清晰的產(chǎn)品包裝標志、檢驗合格證、說明書和“涂料及有關產(chǎn)品勞動安全衛(wèi)生技術資料”(下稱勞動安全衛(wèi)生技術資料),其內(nèi)容應符合以下規(guī)定。
2.3.1 產(chǎn)品包裝標志應有下列內(nèi)容:
a. 化學危險物品的類別、級別及危險物品的包裝標志;
b. 概要的勞動安全衛(wèi)生防護事項;
c. 生產(chǎn)廠名、地址、型號、批號、出廠日期。
2.3.2 產(chǎn)品說明書中應有下列內(nèi)容:
a. 主要成膜物質(zhì);
b. 顏料基本成分;
c. 溶劑主要成分;
d. 比重、閃點、爆炸下限;
e. 簡要的勞動安全衛(wèi)生防護事項;
f. 貯存溫度。
2.3.3 向工業(yè)用戶提供的“勞動安全衛(wèi)生技術資料”的內(nèi)容,應參考附錄b的規(guī)定。
3 工藝
3.1 選擇涂裝工藝時,應遵守下列原則:
a. 優(yōu)先選用無毒害、低毒害和易于組織機械化、自動化的涂料及有關產(chǎn)品;
b. 優(yōu)先選用涂料、有機溶劑耗量少和易于組織機械化、自動化的涂裝工藝;
c. 有利于設置局部排風;
d. 盡可能組織隔離操作。
3.2 研究涂裝工藝時,應遵守下列規(guī)定:
a. 同時研究工藝過程的有害、危險因素,作業(yè)環(huán)境質(zhì)量指標,提出勞動安全衛(wèi)生防護措施。
b. 同時鑒定涂裝工藝的勞動安全衛(wèi)生性能,提出勞動安全衛(wèi)生評價,作出是否符合國家有關的勞動衛(wèi)生標準鑒定結(jié)論。
3.3 設計涂裝工藝時,應提出下列資料:
a. 涂料及有關產(chǎn)品的耗量;
b. 工藝過程有害物質(zhì)的名稱、狀態(tài)、數(shù)量。
3.4 編制涂裝標準時,應有下列內(nèi)容:
a. 工藝過程的有害、危險因素;
b. 勞動安全衛(wèi)生措施。
3.5 限制采用嚴重危害作業(yè)人員安全健康的涂裝工藝(下稱國家限制的涂裝工藝)。
3.5.1 限制使用的工藝:
a. 火焰法除舊漆;
b. 含游離二氧化硅70%以上的干噴砂除銹(下稱干噴砂除銹);
c. 大面積使用汽油除油;
d. 使用國家限制的涂料及有關產(chǎn)品的工藝。
3.5.2 限制使用的范圍:
a. 各種工藝標準;
b. 新工藝;
c. 交流與推廣的先進技術經(jīng)驗。
3.5.3 選用國家限制的涂料及有關產(chǎn)品、涂裝工藝時,必須遵守下列規(guī)定:
a. 嚴禁在可燃結(jié)構(gòu)廠房及易燃、易爆場所,密閉空間內(nèi)用火焰法除舊漆;
b. 嚴禁敞開式干噴砂除銹;
c. 禁止操作者進入密閉空間內(nèi)進行干噴砂除銹;
d. 禁止噴涂紅丹防銹漆;
e. 禁止在無有效通風作業(yè)場所,施涂含苯涂料(包括含苯稀釋劑)和使用含苯有機溶劑。
3.5.4 有特殊工藝要求,無替代工藝或涂料及有關產(chǎn)品,必須采用國家限制的涂裝工藝,作業(yè)場所達到本規(guī)程1.3條規(guī)定的整體安全要求時,可不受本條限制。
4 設備
4.1 涂裝設備的設計、制造與出廠,應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全》、gb 6516-86 《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝通風凈化》、gb 7692-87《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全》、gb 7693-87《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝通風凈化》中有關工藝設備的標準,并應遵守以下規(guī)定。
4.1.1 噴漆室(柜)、靜電噴漆(粉)設備、烘干設備和凈化設備,應按照由持證書的專業(yè)設計院或省級以上主管部門批準的單位的設計圖紙和技術要求制造。
4.1.2 涂裝設備出廠,應有下列的產(chǎn)品標志和技術文件:
a. 產(chǎn)品銘牌(型號、主要參數(shù)、制造廠名、制造時間);
b. 使用說明書(包括安全說明);
c. 檢驗合格證。
4.2 噴漆室(柜)是勞動安全專用設備,產(chǎn)品的設計、制造、出廠,除應遵守本規(guī)程4.1條的規(guī)定外,還應遵守下列規(guī)定:
a. 商品制造單位,應有國家勞動安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗機構(gòu)審查同意發(fā)給的制造許可證;
b. 產(chǎn)品出廠,應有國家勞動安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗機構(gòu)參加鑒定的技術文件。
4.3 壓力容器的設計、制造、使用、管理應遵守國家有關的法規(guī)和標準。
5 工程建設
5.1 涂裝工程項目勞動安全衛(wèi)生審查,應遵守以下規(guī)定。
5.1.1 審查前,應具備下列技術文件:
a. 區(qū)域圖;
b. 廠區(qū)總平面布置圖;
c. 工藝布置圖與設備明細表;
d. 建筑平面圖;
e. 安全與工業(yè)衛(wèi)生的設計(其具體內(nèi)容見5.1.2);
f. 工藝復雜的大型涂裝工程項目的勞動安全衛(wèi)生防護設施設計方案技術經(jīng)濟論證。
5.1.2 “安全與工業(yè)衛(wèi)生設計”應闡明下列內(nèi)容:
a. 工藝過程的危險、有害因素,有害物質(zhì)的名稱、狀態(tài)、數(shù)量;
b. 改善勞動條件的工藝措施;
c. 保證具有良好的勞動安全衛(wèi)生作業(yè)環(huán)境的總圖、建筑措施,涂漆區(qū)、電氣防爆區(qū)、火災危險區(qū)的說明;
d. 勞動安全衛(wèi)生防護設施的設計依據(jù);
e. 生產(chǎn)衛(wèi)生用室、生活用室、婦幼衛(wèi)生用室的說明;
f. 勞動安全衛(wèi)生設計的預期效果;
g. 選用國家限制的涂料及有關產(chǎn)品、涂裝工藝的特殊工藝原因;
h. 改建、擴建工程項目利用原有廠房、設備的勞動安全衛(wèi)生防護分析說明。
5.1.3 審查批準的設計項目,應達到下列標準:
a. 工藝設計符合本規(guī)程第3章的規(guī)定;
b. 作業(yè)場所設計,符合本規(guī)程1.3條規(guī)定;
c. 勞動安全衛(wèi)生設計基礎資料齊全、準確,達到本規(guī)程5.1.1款的規(guī)定;
d. 勞動安全衛(wèi)生防護設施的設計,符合國家有關的標準,技術可靠。
5.2 涂裝工程項目竣工驗收時的勞動安全衛(wèi)生驗收,應遵守以下規(guī)定。
5.2.1 竣工驗收應達到下列標準:
a. 涂裝、輸送、通風、凈化、電氣設備和安全、消防裝置的出廠產(chǎn)品銘牌或標記、使用說明書、檢驗合格證齊全完整。
b. 通風凈化系統(tǒng),防爆電氣系統(tǒng)和建筑防火、防爆設施,已按設計要求建完,經(jīng)聯(lián)動負荷試車測定與調(diào)整,按本規(guī)程9.7條的規(guī)定進行檢測后,能滿足涂裝作業(yè)場所整體安全要求;
c. 主要工藝設備的安全、聯(lián)鎖、消防、信號裝置,隨同主機負荷試車,達到設計要求;
d. 生產(chǎn)衛(wèi)生用室按設計要求建成。
5.2.2 驗收結(jié)論應包括下列內(nèi)容:
a. 涂裝作業(yè)場所有害物質(zhì)濃度及有害物理因素,是否符合國家標準的規(guī)定;
b. 經(jīng)聯(lián)動負荷試車,勞動安全衛(wèi)生防護設施是否達到設計要求,技術是否可靠;
c. 經(jīng)全面檢測鑒定,涂裝作業(yè)場所是否達到本規(guī)程1.3條規(guī)定的整體安全的要求;
d. 經(jīng)綜合分析,涂裝工程項目是否全面符合國家有關的標準,是否可以保證涂裝作業(yè)的勞動安全衛(wèi)生要求。
5.3 涂裝工程項目生產(chǎn)準備工作的勞動安全衛(wèi)生應達到下列標準:
a. 生產(chǎn)人員已掌握安全生產(chǎn)技術和熟悉工藝;
b. 涂裝作業(yè)人員,已經(jīng)涂裝專業(yè)勞動安全衛(wèi)生培訓;
c. 建立了涂裝作業(yè)勞動安全衛(wèi)生規(guī)程。
5.4 涂裝工程項目投產(chǎn)使用,應有國家勞動安全監(jiān)察機構(gòu)頒發(fā)的許可證。
6 技術改造與設備更新
6.1 涂裝工程技術改造與設備更新項目的設計、竣工驗收和交付使用,應符合gb6514--6515-86 的要求,并應遵守下列原則:
a. 提高生產(chǎn)能力和技術水平時,應同時提高勞動安全衛(wèi)生技術水平;
b. 改造廠房、工藝、設備等時,應同時改造相關的勞動安全衛(wèi)生防護設施。
6.2 編制與審批技術改造、設備更新、固定資產(chǎn)投資計劃時,確定的涂裝工程項目,應包括勞動安全衛(wèi)生防護設施和其投資計劃。
6.3 具有初步設計(或擴大初步設計)的涂裝工程技術改造項目,應遵守本規(guī)程第5章的規(guī)定。
6.4 涂裝工程的小型技術改造項目(規(guī)模較小,內(nèi)容簡單,下稱小型項目),應遵守以下規(guī)定。
6.4.1 技術改造方案(或設計方案)應包括下列內(nèi)容:
a. 同時提高勞動安全衛(wèi)生水平所采取的工藝等主要技術措施;
b. 同時進行技術改造的勞動安全衛(wèi)生防護設施;
c. 對整體安全影響的分析說明。
6.4.2 技術改造方案(或設計方案)有下列情況之一者,應經(jīng)國家安全衛(wèi)生監(jiān)督部門審查同意后,方準進行施工。
a. 選用國家限制的涂裝工藝;
b. 工藝過程增加新的危險、有害因素,或加劇原有的危險、有害因素。
c. 降低涂裝作業(yè)場所的整體安全水平。
6.4.3 竣工驗收應達到下列標準:
a. 設備檢驗資料及檢測資料齊全;
b. 勞動安全衛(wèi)生防護設施同時建成;
c. 帶生產(chǎn)負荷試車,達到原設計的勞動安全衛(wèi)生要求。
6.4.4 交付使用前,應將包括勞動安全衛(wèi)生驗收結(jié)論的竣工驗收報告書報送國家安全衛(wèi)生監(jiān)督部門備審。
7 技術引進和設備、涂料及有關產(chǎn)品進口
7.1 技術引進和設備進口項目(下稱引進項目),應遵守以下的勞動安全衛(wèi)生規(guī)定。
7.1.1 引進項目應符合下列要求:
a. 禁止引進國家限制的涂裝工藝技術和裝備;
b. 勞動安全衛(wèi)生水平,不得低于gb 6514--6515-86的規(guī)定。
7.1.2 編制項目建議書時,應考慮勞動安全衛(wèi)生要求,必要時進行勞動安全衛(wèi)生分析。
7.1.3 編制可行性研究報告時,應收集與引進技術有關的國內(nèi)外勞動安全衛(wèi)生標準情報技術資料,進行研究和對比分析,提出下列的勞動安全衛(wèi)生標準化審查意見,并做出優(yōu)選結(jié)論。
a. 使用的有害物質(zhì)和可能產(chǎn)生的危險、有害因素;
b. 對危險、有害因素的控制,是否能夠達到國際標準或轉(zhuǎn)讓廠、商所在國家的國家標準;
c. 是否符合我國現(xiàn)行的勞動安全衛(wèi)生標準。
7.1.4 與外商簽訂的合同,應明確規(guī)定必須達到的勞動安全衛(wèi)生標準,對方應提供的勞動安全衛(wèi)生技術資料。
7.1.5 分交國內(nèi)制造和同外商合作制造的設備和勞動安全衛(wèi)生設施,應符合gb6514--6515-86的規(guī)定。
7.2 凡屬基本建設的引進項目,應遵守本規(guī)程第5章的規(guī)定。
7.3 禁止進口國家限制的涂裝設備和涂料及有關產(chǎn)品。特殊情況下,持有國家勞動安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗機構(gòu)許可證的,可進口限額的國家限制的涂料及有關產(chǎn)品。
第三篇 企業(yè)管理
8 生產(chǎn)技術
8.1 安排生產(chǎn)計劃時,在涂工件的有機溶劑揮發(fā)量,不得超過審定的最高允許值。
8.2 產(chǎn)品有涂漆要求時,應編制符合gb 6514--6515-86的規(guī)定,并應遵守以下規(guī)定。
8.2.1 編制工藝文件時,應遵守本規(guī)程第3章的有關規(guī)定,并應有下列的勞動安全衛(wèi)生內(nèi)容:
a. 工藝過程的危險、有害因素,有害物質(zhì)的名稱、數(shù)量和最高允許濃度;
b. 勞動安全衛(wèi)生防護要求;
c. 故障情況下的應急措施;
d. 安全技術操作要求。
8.2.2 審查工藝文件時,應有下列的勞動安全衛(wèi)生審查結(jié)論:
a. 涂裝作業(yè)場所的勞動安全衛(wèi)生防護設施,是否能夠滿足涂裝工藝的勞動安全衛(wèi)生要求;
b. 涂裝工藝是否符合國家有關的勞動安全衛(wèi)生標準。
8.3 涂裝作業(yè)場所的設備,應建檔管理、計劃檢修、指定專人維護,并應遵守以下規(guī)定。
8.3.1 噴漆室(柜)、通風凈化設備和電氣裝置,應每年至少進行一次通風系統(tǒng)效能技術鑒定、電氣安全技術鑒定,并將鑒定結(jié)果記入檔案。
8.3.2 噴漆(粉)設備和具有通風凈化設施的設備,應定期檢查和清理。有下列情況之一者,應及時進行檢修和調(diào)整。
a. 涂裝作業(yè)場所的有害物質(zhì)濃度超過國家標準規(guī)定;
b. 連接件松動;
c. 通風機外形、葉輪變形;
d. 機械設備的安全裝置失靈。
8.4 涂裝作業(yè)必須在劃定的專門區(qū)域內(nèi)進行。特大型件臨時原地進行涂裝作業(yè),亦應劃出專門區(qū)域。涂裝作業(yè)場所應遵守以下規(guī)定。
8.4.1 應按照gb 6514--6515-86的有關規(guī)定,劃出涂漆區(qū)、火災危險區(qū)、電氣防爆區(qū)、審定涂裝作業(yè)場所有機溶劑最高允許揮發(fā)量。
8.4.2 應按照gb 2894-82《安全標志》的規(guī)定,設置安全標志。
8.4.3 應制定動火條件。在火災危險區(qū)進行熱工作業(yè),必須經(jīng)過批準。
8.4.4 應及時清理廢物、廢料、漆垢。
8.5 密閉空間從事含有有機溶劑的作業(yè)前,負責生產(chǎn)技術的人員應檢查下列項目:
a. 測爆、測氧和測定有害物質(zhì)濃度的記錄;
b. 通風狀況;
c. 涂裝作業(yè)場所附近的熱工作業(yè)狀況;
d. 電氣、照明設施;
e. 個人護具及救護設施;
f. 監(jiān)護措施。
9 勞動安全衛(wèi)生
9.1 應根據(jù)gb 6514--6515-86的規(guī)定,組織制訂包括下列內(nèi)容的涂裝作業(yè)勞動安全衛(wèi)生規(guī)程。
a. 工藝的勞動安全衛(wèi)生管理;
b. 設備的操作與維護;
c. 安全技術操作;
d. 防火防爆管理;
e. 檢測管理;
f. 涂裝作業(yè)場所與個人的衛(wèi)生管理。
9.2 涂裝作業(yè)人員應經(jīng)涂裝專業(yè)勞動安全衛(wèi)生培訓(下稱專業(yè)培訓),并應符合以下規(guī)定。
9.2.1 涂裝工藝技術人員的專業(yè)培訓,應包括下列內(nèi)容:
a. 工藝過程的危險、有害因素,作業(yè)環(huán)境質(zhì)量指標,有害因素對人體的影響;
b. 勞動安全衛(wèi)生防護措施,改善作業(yè)環(huán)境的途徑和措施;
c. 國家的有關法規(guī)和標準。
9.2.2 涂裝工藝技術負責人應對涂裝管理與操作人員(包括干部、外包工,下同),進行專業(yè)培訓,指導安全技術操作。專業(yè)培訓應包括下列內(nèi)容:
a. 涂裝作業(yè)勞動安全衛(wèi)生規(guī)程;
b. 工藝過程的危險、有害因素,勞動安全防護措施,故障情況下的應急措施;
c. 所使用的有害物質(zhì),對人體(包括對婦女嬰兒)的危害,個人防護知識,中毒急救措施;
d. 所使用的化學危險物品,火災爆炸危險特性,防止火災的措施,滅火器材的使用方法;
e. 個人防護用品的性能及其使用方法。
9.3 涂裝作業(yè)場所發(fā)生的工傷(包括急性中毒)、火災(包括火警)、爆炸、設備事故,必須按有關規(guī)定進行調(diào)查、分析、統(tǒng)計和報告,查清組織管理和技術原因,擬定與實施防止發(fā)生重復事故的措施。
9.4 對涂裝作業(yè)人員應按以下規(guī)定進行健康管理。
9.4.1 新參加涂裝作業(yè)的人員,應進行就業(yè)前健康檢查。
9.4.2 涂裝作業(yè)人員,應每年進行一次職業(yè)健康檢查。
9.4.3 觀察對象(可疑職業(yè)病患者),應按國家有關規(guī)定定期復查。
9.4.4 發(fā)現(xiàn)職業(yè)病患者,應按國家有關規(guī)定及時報告。
9.5 對涂裝作業(yè)應按以下規(guī)定,進行監(jiān)測管理。
9.5.1 應按照附錄a的規(guī)定,進行定期勞動衛(wèi)生檢測。
9.5.2 應按照下列規(guī)定,進行勞動安全檢測。
a. 密閉空間作業(yè)時,應測氧;密閉空間從事含有有機溶劑作業(yè)時,應按國家有關的規(guī)定測爆;
b. 發(fā)生急性中毒時,應及時對可能造成中毒的毒物進行分析與測定。
9.5.3 應對下列情況進行勞動衛(wèi)生檢測和通風系統(tǒng)效能測定。
a. 新建、改建、擴建及技術改造的涂裝工程項目竣工驗收;
b. 采用新的或代用的涂料及有關產(chǎn)品、涂裝工藝;
c. 調(diào)整通風系統(tǒng)。
9.5.4 檢測資料應記入檢測檔案和定期分析,研究采取改進措施,并向涂裝作業(yè)人員宣布。
9.6 應給涂裝作業(yè)人員發(fā)放專用清洗劑,禁止用含苯有機溶劑洗手。
9.7 應根據(jù)涂裝作業(yè)場所不同的有害因素,發(fā)給涂裝作業(yè)人員適用、有效的防護用品,并應符合以下規(guī)定。
9.7.1 應給密閉空間的涂裝作業(yè)人員,發(fā)放符合下列規(guī)定的個人呼吸防護器。
a. 直接向操作者供給新鮮空氣;
b. 可以隔離有害物質(zhì)。
9.7.2 個人呼吸器應由單位集中保管,定期檢查,保證性能有效。
10 勞動人事
10.1 不準安排下列的人員從事涂裝作業(yè):
a. 未經(jīng)專業(yè)勞動安全衛(wèi)生培訓的人員;
b. 有職業(yè)禁忌癥者;
c. 職業(yè)病患者。
10.2 分配婦女(不包括涂裝工藝技術人員、生產(chǎn)指揮人員)從事涂裝作業(yè),應遵守以下規(guī)定。
10.2.1 禁止婦女從事密閉空間和國家限制的涂裝工藝的涂裝作業(yè)。
10.2.2 禁止懷孕期、哺乳期的婦女,從事含鉛涂料及含苯涂料(包括含苯稀釋劑)、含苯溶劑的涂裝作業(yè)。
10.2.3 末婚和已婚尚未生育的育齡期婦女,不宜從事含鉛涂料及含苯涂料(包括含苯稀釋劑)、含苯溶劑的涂裝作業(yè)。
10.3 禁止未成年人從事下列的涂裝作業(yè):
a. 密閉空間作業(yè);
b. 含有機溶劑的作業(yè);
c. 含鉛涂料的噴涂作業(yè);
d. 粉塵作業(yè)。
10.4 禁止外包國家限制的涂裝工藝的涂裝作業(yè)。在企事業(yè)生產(chǎn)區(qū)域內(nèi),委托加工單位從事涂裝作業(yè)時,應遵守以下規(guī)定。
10.4.1 加工單位提供勞務,使用企事業(yè)單位設備時,企事業(yè)單位應將勞務人員納入本單位的涂裝作業(yè)勞動安全衛(wèi)生管理。
10.4.2 加工單位提供勞務,使用自己設備時,應遵守下列規(guī)定:
a. 加工單位應按本規(guī)程的規(guī)定,進行涂裝作業(yè)的勞動安全衛(wèi)生管理,并應遵守企事業(yè)單位有關的勞動安全衛(wèi)生規(guī)程;
b. 企事業(yè)單位應向加工單位提供符合本規(guī)程規(guī)定的涂裝作業(yè)場所及其危險、有害因素等勞動安全衛(wèi)生技術資料,并進行勞動安全衛(wèi)生的技術指導和檢測。
附 錄 a
勞動衛(wèi)生檢測的基本要求
(補充件)
a.1 檢測的有害物質(zhì),應包括下列項目:
a. 苯、甲苯、二甲苯和涂料及有關產(chǎn)品中或所使用的主要有機溶劑;
b. 鉛(煙、塵)、鉻(塵);
c. 氧化鋅(煙霧);
d. 甲苯二異氰酸酯;
e. 粉塵;
f. 其他嚴重危害作業(yè)人員的有害物質(zhì)(例如:有機錫化合物)。
a.2 定期檢測的時間,應遵守下列規(guī)定:
a. 有毒物質(zhì)、有害物理因素每半年至少檢測一次;
b. 粉塵按有關規(guī)定檢測。
a.3 檢測時機的選擇,應符合下列要求:
a. 連續(xù)性均衡生產(chǎn)的,可選在作業(yè)時的任何時間;
b. 非均衡生產(chǎn)的,應選在作業(yè)飽滿的時間。
a.4 檢測的方法,應遵守下列規(guī)定:
a. 有毒物質(zhì)和粉塵,應按tj36-79《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的規(guī)定執(zhí)行;
b. 噪聲應按有關的規(guī)定執(zhí)行。
附 錄 b
“涂料及有關產(chǎn)品勞動安全衛(wèi)生技術資料”的基本內(nèi)容
(參考件)
b.1 涂料及有關產(chǎn)品的勞動安全衛(wèi)生技術資料,一般包括下列內(nèi)容:
a. 比重、閃點、燃點、爆炸下限;
b. 涂料及有關產(chǎn)品中的主要有機溶劑名稱及其在涂料及有關產(chǎn)品中所含重量組分(分為1--5%、>5--10%、>10--15%、>15--20%、>20%五類,下同);
c. 顏料、填料中的有害物質(zhì)名稱及其在涂料及有關產(chǎn)品中所含重量組分:
d. 有害的固化劑名稱;
e. 船用底漆熱加工與打磨作業(yè)時,產(chǎn)生有害煙霧、粉塵的有害物質(zhì)名稱及其在涂料及有關產(chǎn)品中所含重量組分;
f. 有害物質(zhì)在車間空氣中的最高容許濃度;
g. 固化時間;
h. 揮發(fā)性。
b.2 涂料及有關產(chǎn)品的勞動安全衛(wèi)生說明,一般包括下列內(nèi)容:
a. 前處理、涂漆、干燥固化、熱加工與打磨作業(yè)時,勞動安全衛(wèi)生的主要要求與措施的建議;
b. 中毒后現(xiàn)場搶救措施的建議;
c. 消防措施的建議;
d. 個人防護(呼吸道、皮膚、眼等)用具的建議。
附 錄 c
涂裝作業(yè)的危險、有害因素
(參考件)
c.1 危險因素
c.1.1 火災
火災發(fā)生必須具備氧氣、可燃物質(zhì)、著火源三個條件。
c.1.1.1 可燃物質(zhì)
a. 有機溶劑在存放、清洗、稀釋、加熱、涂覆、干燥固化及排風時揮發(fā)、蒸發(fā)的易燃易爆蒸氣;
b. 污染有機溶劑涂料的廢布、紗頭、棉球、防護服等及漆垢、漆塵;
c. 涂料中的固體組分、粉末涂料、輕金屬粉。
c.1.1.2 著火源
a. 明火(火焰、火星、灼熱):涂裝作業(yè)場所內(nèi)部或外部帶入的煙火、焊接火花、烘干設備及燈具破裂時的明火,加熱的鋼板,照明燈具灼熱表面,設備、工件、管道、散熱器、電器等表面的過高溫度等;
b. 摩擦沖擊:工件、鋼鐵工具、容器相互碰撞或與地坪撞擊,鋼鐵導管與容器破裂,機械軸承發(fā)熱,風機葉輪與外殼或脫落零件相互碰撞,帶釘鞋與鞋底夾有外露金屬件與地坪撞擊等;
c. 電器火花:電路開啟與切斷、短路、過載,行燈破裂,線路電位差引起的熔融金屬,保險絲熔斷,外露的灼熱絲等;
d. 靜電放電:靜電噴漆槍與工件間距離過近,有機溶劑設備、容器、管道靜電積累或容器、管道破裂,傾倒有機溶劑等;
e. 雷電;
f. 化學能:自燃(如亞麻籽油、漆垢、沾污涂料的纖維堆積蓄熱),物質(zhì)混合劇烈放熱反應(如聚酯漆與引發(fā)劑),加熱涂料時添加有機溶劑,鋁熱受潮產(chǎn)生氫氣放熱自燃等;
g. 日光聚集。
c.1.1.3 增加燃燒危險性的因素
a. 密閉空間富氧狀態(tài);
b. 火災時繼續(xù)通風;
c. 盛裝涂料的壓力容器、管道破裂與容器傾復后液體的流淌和擴散;
d. 比空氣重的有機溶劑蒸氣積聚的地方(如地溝等);
e. 室內(nèi)氣溫高。
c.1.2 爆炸
密閉空間及通風不良處所,易燃氣體及粉塵積聚達到爆炸極限,遇到著火源瞬間燃燒爆炸。
c.1.3 電泳、靜電噴涂和電熱干燥設備所致觸電。
c.1.4 密閉空間缺氧窒息。
c.1.5 酸、堿濺落灼傷、燙傷。
c.2 有害因素
c.2.1 生產(chǎn)性粉塵
通過呼吸道進入人體?？稍斐蓧m肺等呼吸道疾病等。
a. 矽塵:噴砂作業(yè);
b. 氧化鐵塵:噴丸、拋丸及機械、手工干式打磨、磨光等作業(yè);
c. 有機粉塵:噴涂粉末涂料及打膩子、磨光、除舊漆等作業(yè)。
c.2.2 生產(chǎn)性有毒物質(zhì)
通過呼吸道、消化道及皮膚侵入人體。有的可刺激粘膜(上呼吸道),有的引起過敏反應或皮炎,有的造成急、慢性中毒,有的可以或可能致癌、致畸、致突變等。
a. 有機溶劑:涂漆及有機溶劑除油等作業(yè);
b. 漆霧:噴涂作業(yè);
c. 含有毒物質(zhì)的粉塵(鉛、鉻等):噴涂及打磨等作業(yè);
d. 其他有毒粉塵、煙霧:打磨、熱加工作業(yè);
e. 酸、堿蒸氣:使用酸、堿的前處理作業(yè)。
c.2.3 有害物理因素
a. 噪聲、振動:通風機及噴、拋丸機、空壓機和電機等設備運轉(zhuǎn);噴砂、機械打磨等作業(yè);
b. 高溫、輻射熱:烘干作業(yè);
c. 有害輻射線、微波:光固化、紅外線干燥、靜電噴涂等作業(yè)及涂料中的熒光物質(zhì)。
第2篇 涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全措施
1 總則
1.1 為使涂漆前處理作業(yè)符合勞動安全衛(wèi)生要求,保障作業(yè)人員的安全和健康,保護環(huán)境,促進生產(chǎn)建設發(fā)展,特制訂本規(guī)程。
1.2 本規(guī)程適用于室內(nèi)進行的金屬表面涂漆前處理作業(yè);在室外進行的船舶、機車車輛、大型金屬構(gòu)件(如:電視塔、鋼結(jié)構(gòu)橋梁等)的涂漆前處理作業(yè),可參照本規(guī)程的原則,結(jié)合實際條件,制訂相應的安全技術要求和措施。
1.3 涂漆企業(yè)(車間、工段)的涂漆前處理工藝應采用先進技術,以無塵毒或低塵毒、低噪聲、不需防火防爆的安全工藝代替有塵毒、高噪聲、易爆、易燃的不安全工藝,逐步實現(xiàn)管道化、密閉化和自動化。
2 作業(yè)場所
2.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)的場所,應設置在廠區(qū)夏季最小頻率風向的上風側(cè),并宜與生產(chǎn)過程相銜接的鈑焊、機械加工、裝配、金屬材料庫、成品庫分隔。
2.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所,宜布置在單跨單層建筑物內(nèi),當不得不布置在多跨建筑物內(nèi)時,應一側(cè)近外墻。
2.3 用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業(yè)場所,屬于甲、乙類火災危險性生產(chǎn)區(qū)域。作業(yè)場所應有泄壓面積,其面積與廠房體積的比值,及與相鄰生產(chǎn)車間建筑物的防火間距,建筑物防爆,以及消防車道等,均應符合tj16-74《建筑設計防火規(guī)范》。
2.4 用有機溶劑除油、除舊漆的作業(yè)場所必須有良好的通風,嚴禁吸煙和引入火種,作業(yè)過程中不準電瓶車、汽車和金屬輪車進入。
2.5 在距離有機溶劑除油、除舊漆作業(yè)場所外界的水平方向和垂直方向3m范圍內(nèi),屬于1級爆炸危險場所,不宜設置電氣設備;當采用良好通風裝置并有聯(lián)鎖保護后,降低為2級;在相距水平和水平方向3m以外的場所降低一級。作業(yè)場所的電氣設備,應符合有關爆炸危險場所電氣安全規(guī)定。
2.6 車間(工段)前處理作業(yè)場所的圍護結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁面宜涂淺色涂料,當采用腐蝕性處理液時,屋梁、屋面及墻壁應涂覆防腐涂料。
2.7 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的地面應平整防滑,易于清掃、不滲水積水。經(jīng)常有酸堿液流散或積聚的地面,應采用耐腐蝕材料敷設,并裝置沖洗地面和墻壁的設施,廢水應能排向廢水處理系統(tǒng)。
有機溶劑漆前處理場所宜采用不發(fā)火花的地面,地坪建筑設計應符合國家有關地坪設計的規(guī)定。
2.8 用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m范圍內(nèi),用機動工具除銹工作位置周圍5m范圍內(nèi),均嚴禁堆積易燃、易爆物料,當不能滿足上述要求時,應設防火墻或防火帶等阻隔措施。
2.9 與高壓噴射清洗裝置配套的泵、配件及管路系統(tǒng)和噴丸除銹(或除舊漆)裝置的筒體和橡膠軟
國家標準局1987-04-20批準1987-12-01實施gb 7692-87管,應按國家有關規(guī)定作耐壓試驗和密封性試驗。
2.10 涂漆前處理作業(yè)用的手持照明燈具,應符合gb 3805-83《安全電壓》的規(guī)定。
3 作業(yè)勞動衛(wèi)生
3.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的夏季空氣溫度,應符合tj 36-79《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》中第49條規(guī)定,冬季根據(jù)生產(chǎn)需要和機械排風狀況在封閉的手工操作區(qū)域相應采取局部采暖,以保持作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不低于12℃。
3.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的天然光照度最低值為50l*;采光系數(shù)最低值為1%;惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域的室內(nèi)天然光照度最低值為100l*,采光系數(shù)最低值為2%。
3.3 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所當采用混合照明時,最低照度為150l*;采用一般照明時,最低照度為50l*;惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域內(nèi),當采用混合照明時為500l*,一般照度為150l*。
3.4 涂漆前處理作業(yè)場所,空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度,應符合tj 36-79規(guī)定。
3.5 涂漆前處理作業(yè)場所的各項設備應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等項措施使操作區(qū)的噪聲級不超過衛(wèi)生部、(原)國家勞動總局頒發(fā)的《工業(yè)企業(yè)噪聲設計衛(wèi)生標準(試行草案)》的規(guī)定。
3.6 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所應設置更衣室、休息室和吸煙室,并在其附近設置(車間)浴室和事故應急沖洗用水,供水壓力根據(jù)需要確定,最高不超過1.76×10^5pa;應配有快開閥門和長度1.2m以上的軟管。
3.7 涂漆前處理作業(yè)場所的衛(wèi)生特征級別為2級。
3.8 涂漆前處理機械除銹限制使用干噴砂,應用真空噴砂、濕式噴砂、噴丸和拋丸代替,當工藝有特殊要求,上述工藝方法不能代替時,允許使用干噴砂,但應在密閉箱內(nèi)進行,并必須隔離操作。
3.9 涂漆前處理作業(yè)中嚴禁使用苯。
3.10 大面積除油和清除舊漆作業(yè)中,禁止使用甲苯、二甲苯和汽油,應分別采用水基清洗液或堿液和水沖型脫漆劑代替。
3.11 涂漆前處理作業(yè)中產(chǎn)生的漂洗水、沖淋水、廢液和廢酸的排放,應符合gb j4-73《工業(yè)三廢排放試行標準》的規(guī)定。
3.12 機械方法除銹或清除舊漆必須設置獨立的排風系統(tǒng)和除塵裝置,對于大中城市排放至大氣中的粉塵含量不大于150mg/m^3。
3.13 涂漆前處理車間(工段)的化學藥品存放量不許超過兩個工作班的需要量。藥品儲存柜應靠近使用點。
3.14 涂漆前處理作業(yè)人員應按國家有關勞動保護規(guī)定穿戴個人防護用品,當進行噴丸、除舊漆操作時應佩戴長管面具。
4 除油清洗
4.1 用可燃性有機溶劑除油時,應先拆去產(chǎn)品或部件上的蓄電池或其他電源裝置;其作業(yè)場所應設有醒目標牌,并配置可燃氣體快速測量儀,定期檢測。
4.2 用可燃性有機溶劑除油清洗作業(yè)完畢,必須將廢料集中移放于指定的安全地點。
4.3 供除油清洗用的機動工具,所配置的電機、電器、照明燈具等宜采用密閉型,防止清洗液濺入。
4.4 大型浸漬清洗槽應配置起重設備,橋式和梁式起重機的駕駛室應避開清洗槽。向浸洗槽中吊裝工件時應采用起重設備吊鉤和專用工具,嚴禁操作人員直接用手搬運或使用鋼絲繩吊裝。
4.5 大型浸漬清洗槽的槽口宜高出地面0.8m,并配置活動網(wǎng)蓋。當槽體全部埋入地面時,在槽邊四周應按gb 4053.3-83《固定式工業(yè)防護欄桿》設置防護欄桿。并按gb 2894-82《安全標志》的規(guī)定,設置警告標志。
4.6 采用水基清洗液或堿液的大型浸漬清洗槽,其槽體內(nèi)底部宜設置活動底盤或金屬網(wǎng)架,便于清除污泥。同時宜設置配料槽,配料槽上加蓋封閉,蓋上設置開啟門。
4.7 噴淋除油清洗的結(jié)構(gòu)應為密閉式或半封閉式,制件出入口兩端應設置防清洗液飛濺的屏幕室,屏幕室的門洞用擋簾隔開,并設置獨立的排風系統(tǒng)。
4.8 高壓噴射清洗裝置應配置油壓、水壓壓力控制和聯(lián)鎖裝置,并與驅(qū)動高壓水泵用的主動電動機聯(lián)鎖。
4.9 長臂高壓噴槍必須配置自鎖安全機構(gòu),噴射間歇應將噴槍自鎖。
4.10 高壓水泵短期停止工作時,必須清洗保養(yǎng),重行使用前應檢查各處密封質(zhì)量,并作耐壓試驗。
4.11 氣相除油清洗可利用半封閉槽進行,應有嚴格的防止清洗液蒸氣逸出的措施;槽體內(nèi)壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂玻璃鋼。
4.12 氣相除油清洗裝置應具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監(jiān)視,以及冷凝器冷卻水的供水監(jiān)視器,其中測溫用溫度計的分度值應不大于0.5℃。
4.13 超聲波除油清洗用的清洗槽,長期受空化腐蝕,必須定期檢查,防止槽底破裂事故。
5 除銹
5.1 中小型工件機械除銹應優(yōu)先選用真空噴砂或濕式噴砂;大件應優(yōu)先選用噴丸和拋丸,實現(xiàn)除銹過程密閉化,改善勞動條件。
5.2 手工除銹鋼刷、鏟刀和鐵錘等工具,作業(yè)前應檢查可靠性。相鄰操作人員的間距宜為1m。
5.3 凡離地2m以上進行手工除銹作業(yè),必須設置腳手板及其扣掛繩索,腳手板應采用金屬鏤空結(jié)構(gòu)等防滑措施,腳手板和坐身板應牢固平穩(wěn)。工具放置固定可靠,不使墜落。
5.4 除銹用手持式電動打磨工具必須符合gb 3883.1-83《手持電動工具的安全》的規(guī)定。
5.5 除銹用風動打磨工具或液壓打磨工具,應按照所選用的磨片材料限制其線速度。作業(yè)前進行空載試轉(zhuǎn)2min,檢驗機動工具的可靠性,作業(yè)過程應經(jīng)常檢查磨具的材質(zhì)損耗,超過限度不準使用。并符合gb 2494-84《磨具安全規(guī)則》的規(guī)定。
5.6 砂輪、磨片、磨絲盤的回轉(zhuǎn)強度的檢查應按gb 2493-84《砂輪回轉(zhuǎn)強度的檢驗方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的檢查方法》執(zhí)行。
5.7 直徑60mm以上的風動打磨機應設置防護罩殼,罩殼開口夾角不大于150°。
5.8 噴丸除銹作業(yè)必須在密閉的噴丸室內(nèi)進行。噴丸室的通風除塵凈化系統(tǒng),必須與噴丸的壓縮空氣源聯(lián)鎖,只有當通風除塵凈化系統(tǒng)正常運行后,氣源才能啟動。操作人員一般應在室外操作。當操作人員不得不在噴丸室內(nèi)操作時,必須穿戴長管面具防護服。操作人員呼吸區(qū)域空氣中含塵量應符合tj 36-79的規(guī)定。
5.9 噴丸室圍護結(jié)構(gòu)應在非對流區(qū)設置由不易碎材料制作的觀察窗,供室外操作人員進行安全監(jiān)護。噴丸室應同時設置室內(nèi)外都能控制啟動和停止的控制開關。噴具上或控制屏上應設置與監(jiān)護人員聯(lián)系的聲光信號控制開關。
5.10 噴丸室內(nèi)壁應設置耐磨材料制備的擋板。與其配套的噴射軟管應耐磨、防靜電。用后松散卷放,置于干燥處。
5.11 噴丸室宜設置移動吸口的粒丸回收裝置,回收分散的粒丸,集丸地坑上應有剛度較好的網(wǎng)眼鋼蓋板?？觾?nèi)裝扶梯,斜壁裝踏步,進入集丸地坑的入孔應裝置活動蓋板。
5.12 粒丸回收設備地下室的高度應保證人員出入安全。進入地下室應有固定扶梯。地下室應設置照明裝置、排氣口和排水設施。
5.13 室內(nèi)操作的噴丸室內(nèi)應設置帶防護結(jié)構(gòu)的照明裝置并設置固定的修理用扶梯,照度應考慮粉塵的影響,不小于240l*。鋪設鐵軌的噴丸室,其軌道之間應設有低凹的縱向通道,通道上鋪有鐵柵,設置局部照明。通道地坑應配置良好防水層。
5.14 當采用升降裝置或腳手架進行噴丸除銹時,操作人員站立的板應為柵欄或網(wǎng)狀底板,四周設置高度為1.2m的欄桿保護。
5.15 拋丸除銹應在封閉的拋丸室內(nèi)進行。對大件如機車車輛的鋼結(jié)構(gòu)車體或船舶分段等進行整體連續(xù)移動式拋丸除銹時,拋丸室進出口兩端應設置隔離區(qū)段,在此區(qū)段中采用多層橡膠簾或其他密封結(jié)構(gòu)封隔,并應使周圍空氣中的粉塵量符合3.4規(guī)定。
5.16 噴丸室的圍護結(jié)構(gòu)、內(nèi)部耐磨防護板設置、磨料的供給和收集,以及配套軟管等要求,應符合5.9--5.13的規(guī)定。
5.17 拋丸室配置的通風除塵凈化系統(tǒng)應與拋丸作業(yè)設備聯(lián)鎖。前者先啟動運行,再開始拋丸作業(yè);當拋丸作業(yè)終止,通風除塵凈化系統(tǒng)需持續(xù)運行,宜為2--3min,使拋丸室內(nèi)粉塵濃度明顯降低后,操作人員才準進入拋丸室從事清理。
5.18 拋丸室在工作狀態(tài)時人員不得靠近。對于連續(xù)移動式拋丸作業(yè)距拋丸室進出口兩端10m處,按照gb 2894-82規(guī)定設置安全標志。嚴禁在拋丸作業(yè)進行過程中打開拋丸室的密閉門,進入室內(nèi)翻轉(zhuǎn)或搬運工件。
6 鋼材預處理流水線
6.1 鋼材預處理流水線包括拋刃除銹系統(tǒng),高壓無氣噴涂車間底漆裝置、烘干室和輸送輥道,為半封閉的生產(chǎn)線。生產(chǎn)線的各組成部分均應按國家有關規(guī)定接地,并設置機械排風系統(tǒng)。
6.2 鋼材預處理流水線中拋丸作業(yè)應符合5.15--5.18的規(guī)定。
6.3 鋼材預處理流水線中高壓無氣噴涂車間底漆及其烘干的安全技術,以及車間底漆的儲存應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。
6.4 車間底漆的漆膜厚度應嚴格控制,減少鋼材切割,焊接時產(chǎn)生的煙霧和粉塵,其最高容許濃度應符合3.4的規(guī)定。
對于含鋅的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為15--20μm。
對于不含鋅(含氧化鐵紅)的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為20--25μm。
6.5 車間底漆的組分中,不得含汞、砷、鉛、鎘和銻等組分,并盡可能不含鉻酸鹽。
7 清除舊漆
7.1 清除舊漆宜用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除手工具使用火焰法清除舊漆。
7.2 機械方法清除舊漆有手工具清除,機動工具清除,噴丸清除,濕式噴砂清除,真空噴砂清除和噴丸清除,其安全技術要求與第5章相同。
7.3 用有機溶劑或脫漆劑清除舊漆,不得同時使用鋼制的刷、鏟刀等易產(chǎn)生火花的工具,而應采用有色金屬制備的不發(fā)火的工具。高處作業(yè)的安全要求與第5章相同。
7.4 地面濺留的脫漆劑殘液不得用木屑和化纖織物揩擦清掃,應采用棉紗頭、抹布等揩擦干凈。廢脫漆劑和沾有脫漆劑的廢紗頭、抹布等應集中回收處理。
7.5 用脫漆劑和有機溶劑除舊漆的工作場地,操作人員不得穿著不防靜電的化纖工作服和釘靴鞋。
7.6 用脫漆劑清除舊漆時,操作人員臉手等暴露部分應涂覆防護膏;但禁止用有機溶劑擦洗皮膚。
8 酸洗 磷化和鈍化處理
8.1 酸洗、磷化、鈍化處理集中的作業(yè)場所宜布置在單獨建筑物內(nèi),如與其他生產(chǎn)車間合用一個建筑物,應將此作業(yè)場所布置在建筑物的沿外墻區(qū)域,并與相鄰生產(chǎn)場所用磚墻封隔到頂。
建筑物宜增大開窗面積和設置氣樓,增強自然通風效果,建筑物的內(nèi)壁面應涂飾耐腐蝕材料,照明和其他電氣設施宜采用防潮型。
8.2 用浸漬法的酸洗、磷化和鈍化處理槽體應采用耐腐蝕材料制備,或內(nèi)襯耐腐蝕材料,槽內(nèi)加熱器、攪拌器和管道附件等應具有耐腐蝕性,槽體四周地坪應鋪設耐腐蝕材料。
半地下式和地下式的處理槽的四周應設防護柵,護柵高度應符合gb 4053.3-83的規(guī)定。并按gb 2894-82的規(guī)定設置安全標志。
8.3 浸蝕處理槽、磷化槽和鈍化槽配制處理液時應先注水,后注處理液,配制后宜施覆蓋層或酸霧抑制劑,并盡可能加蓋。
8.4 各種酸液、藥液的容器均應加蓋嚴封,并有醒目標簽。
8.5 用噴淋法酸洗處理、磷化和鈍化處理裝置應為密閉式或半密閉式,制件通過的出入口宜設置橡膠擋簾或空氣幕。
8.6 噴淋用泵應與排風系統(tǒng)聯(lián)鎖,待風機運行正常后泵再啟動,噴淋過程結(jié)束,最后切斷風機。
8.7 噴淋裝置的泵、輸送管道及管道配件應采用耐腐蝕材料制備。配套的電動機應為密閉型,防止腐蝕介質(zhì)浸入。
8.8 噴淋液的加熱用的熱源,宜采用低壓蒸汽或其他低能量頭熱源,當采用電熱時,必須選用密閉式耐腐蝕電熱元件,并定期檢查其絕緣和耐腐蝕的可靠性。
9 烘干
9.1 車間底漆烘干裝置應設置通風系統(tǒng),當通風系統(tǒng)發(fā)生故障應能自動切斷加熱系統(tǒng)。
9.2 車間底漆烘干裝置,不得采用在內(nèi)部點火的可燃氣體為熱源的輻射加熱式結(jié)構(gòu)。
9.3 烘干裝置應配置隔熱絕緣層,外壁面溫度不超過40℃。
9.4 烘干裝置內(nèi)滴漆和油漆中揮發(fā)冷凝物要定期清除。
10 密閉空間內(nèi)的涂漆前處理
10.1 密閉空間內(nèi)涂漆前處理作業(yè)是指密閉空間本身進行涂漆前處理以及固定于密閉空間內(nèi)的裝置進行涂漆前處理作業(yè),如罐、箱、容器、船艙等場所。
10.2 進入密閉空間作業(yè)前,應由具有一定資格的人員先行作業(yè)環(huán)境測定,以確定空間內(nèi)可燃氣體和有毒氣體的濃度,只有當可燃氣體濃度低于其爆炸下限的20%,氧氣含量在10--20%之間,有害物質(zhì)蒸氣濃度應符合3.4的規(guī)定,才允許操作人員進入作業(yè)。
10.3 當在密閉空間作業(yè)區(qū)域內(nèi)測知可燃氣體濃度高于其爆炸下限的20%時,操作人員應離開作業(yè)現(xiàn)場,并應立即進行強制通風。
10.4 密閉空間內(nèi)前處理作業(yè)應采用防爆照明,并符合2.10的規(guī)定;在無照明條件下,不允許進入作業(yè),嚴禁攜入一切火種進入密閉空間。
10.5 進入密閉空間內(nèi)作業(yè)的操作人員一般至少要有2人,在進口處外面設置標志,并應有專人負責安全監(jiān)護,隨時與密閉空間內(nèi)操作人員保持聯(lián)系。在密閉空間進行前處理作業(yè)的附近禁止焊接、切割等明火作業(yè),應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。
第3篇 防腐涂裝作業(yè)安全操作規(guī)程9
1、涂裝作業(yè)人員不得有妨礙高空作業(yè)的身體、生理缺陷。
2、對涂裝作業(yè)用料無過敏反應,無職業(yè)病。
3、涂裝作業(yè)前,應檢查所用工具、機械及高空作業(yè)設施,是否符合安全要求。
4、涂裝作業(yè)時,必須按工作性質(zhì)穿戴好防護用品,必要時應佩戴防毒面具。
5、有限空間防腐襯里作業(yè)時,應符合有限空間作業(yè)的全部安全要求。
6、滾動、轉(zhuǎn)動的設備內(nèi)部作業(yè)時,應切斷動力源,并在醒目處掛警示牌“有人作業(yè),禁止啟動”。
7、設備容器內(nèi)不得有汽油、膠水、樹脂、二氯乙烷等可燃有毒物品。
8、襯里材料耐火磚等未達到設計強度前應作好防坍塌工作。
9、金屬噴涂時,不得將面部朝向金屬噴涂氣液,防止吸入金屬煙塵和熔融金屬微粒燒傷裸露皮膚。操作人員不得多于2人,且應輪換操作。在有限空間內(nèi)給噴槍點火時,不得頻繁放空。
10、涂料作業(yè)必須有良好的通風設施。
11、嚴禁在襯里作業(yè)的同時進行電火花檢測及針孔檢測。
12、作業(yè)人員有不良反應時,應立即退出,到有新鮮空氣的地方休息或送醫(yī)院診治。
13、使用易引起皮膚過敏的涂料前,作業(yè)人員應作過敏試驗,過敏的不得從事作業(yè)。
14、涂料桶應拿牢放穩(wěn),不得將涂料灑在腳手架上。油漆桶傾翻后應將灑出的油漆及時處理掉。
15、油漆桶附近不得有明火作業(yè)。
16、作業(yè)中不得用粘有涂料的手摸擦眼睛和皮膚。
17、油漆灑到皮膚上時,應用肥皂水擦洗,嚴禁用汽油、稀釋擦洗。
18、使用明顯有毒性的涂料,必須制定特殊的防毒作業(yè)措施。
19、涂裝作業(yè)用的機械應由專業(yè)人員操作,空壓設備壓力指示、安全閥等附件必須齊全。
20、涂裝作業(yè)人員必須建立體檢檔案,按期進行檢查,發(fā)現(xiàn)有職業(yè)病的應調(diào)離原工作崗位。
第4篇 涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全
1 總則
1.1 為使涂漆前處理作業(yè)符合勞動安全衛(wèi)生要求，保障作業(yè)人員的安全和健康，保護環(huán)境，促進生產(chǎn)建設發(fā)展，特制訂本規(guī)程。
1.2 本規(guī)程適用于室內(nèi)進行的金屬表面涂漆前處理作業(yè)；在室外進行的船舶、機車車輛、大型金屬構(gòu)件(如：電視塔、鋼結(jié)構(gòu)橋梁等)的涂漆前處理作業(yè)，可參照本規(guī)程的原則，結(jié)合實際條件，制訂相應的安全技術要求和措施。
1.3 涂漆企業(yè)(車間、工段)的涂漆前處理工藝應采用先進技術，以無塵毒或低塵毒、低噪聲、不需防火防爆的安全工藝代替有塵毒、高噪聲、易爆、易燃的不安全工藝，逐步實現(xiàn)管道化、密閉化和自動化。
2 作業(yè)場所
2.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)的場所，應設置在廠區(qū)夏季最小頻率風向的上風側(cè)，并宜與生產(chǎn)過程相銜接的鈑焊、機械加工、裝配、金屬材料庫、成品庫分隔。
2.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所，宜布置在單跨單層建筑物內(nèi)，當不得不布置在多跨建筑物內(nèi)時，應一側(cè)近外墻。
2.3 用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業(yè)場所，屬于甲、乙類火災危險性生產(chǎn)區(qū)域。作業(yè)場所應有泄壓面積，其面積與廠房體積的比值，及與相鄰生產(chǎn)車間建筑物的防火間距，建筑物防爆，以及消防車道等，均應符合tj16-74《建筑設計防火規(guī)范》。
2.4 用有機溶劑除油、除舊漆的作業(yè)場所必須有良好的通風，嚴禁吸煙和引入火種，作業(yè)過程中不準電瓶車、汽車和金屬輪車進入。
2.5 在距離有機溶劑除油、除舊漆作業(yè)場所外界的水平方向和垂直方向3m范圍內(nèi)，屬于1級爆炸危險場所，不宜設置電氣設備；當采用良好通風裝置并有聯(lián)鎖保護后，降低為2級；在相距水平和水平方向3m以外的場所降低一級。作業(yè)場所的電氣設備，應符合有關爆炸危險場所電氣安全規(guī)定。
2.6 車間(工段)前處理作業(yè)場所的圍護結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁面宜涂淺色涂料，當采用腐蝕性處理液時，屋梁、屋面及墻壁應涂覆防腐涂料。
2.7 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的地面應平整防滑，易于清掃、不滲水積水。經(jīng)常有酸堿液流散或積聚的地面，應采用耐腐蝕材料敷設，并裝置沖洗地面和墻壁的設施，廢水應能排向廢水處理系統(tǒng)。
有機溶劑漆前處理場所宜采用不發(fā)火花的地面，地坪建筑設計應符合國家有關地坪設計的規(guī)定。
2.8 用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m范圍內(nèi)，用機動工具除銹工作位置周圍5m范圍內(nèi)，均嚴禁堆積易燃、易爆物料，當不能滿足上述要求時，應設防火墻或防火帶等阻隔措施。
2.9 與高壓噴射清洗裝置配套的泵、配件及管路系統(tǒng)和噴丸除銹(或除舊漆)裝置的筒體和橡膠軟
國家標準局1987-04-20批準1987-12-01實施gb 7692-87管，應按國家有關規(guī)定作耐壓試驗和密封性試驗。
2.10 涂漆前處理作業(yè)用的手持照明燈具，應符合gb 3805-83《安全電壓》的規(guī)定。
3 作業(yè)勞動衛(wèi)生
3.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的夏季空氣溫度，應符合tj 36-79《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》中第49條規(guī)定，冬季根據(jù)生產(chǎn)需要和機械排風狀況在封閉的手工操作區(qū)域相應采取局部采暖，以保持作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不低于12℃。
3.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的天然光照度最低值為50lx；采光系數(shù)最低值為1%；惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域的室內(nèi)天然光照度最低值為100lx，采光系數(shù)最低值為2%。
3.3 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所當采用混合照明時，最低照度為150lx；采用一般照明時，最低照度為50lx；惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域內(nèi)，當采用混合照明時為500lx，一般照度為150lx。
3.4 涂漆前處理作業(yè)場所，空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度，應符合tj 36-79規(guī)定。
3.5 涂漆前處理作業(yè)場所的各項設備應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等項措施使操作區(qū)的噪聲級不超過衛(wèi)生部、(原)國家勞動總局頒發(fā)的《工業(yè)企業(yè)噪聲設計衛(wèi)生標準(試行草案)》的規(guī)定。
3.6 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所應設置更衣室、休息室和吸煙室，并在其附近設置(車間)浴室和事故應急沖洗用水，供水壓力根據(jù)需要確定，最高不超過1.76×10＾５pa；應配有快開閥門和長度1.2m以上的軟管。
3.7 涂漆前處理作業(yè)場所的衛(wèi)生特征級別為2級。
3.8 涂漆前處理機械除銹限制使用干噴砂，應用真空噴砂、濕式噴砂、噴丸和拋丸代替，當工藝有特殊要求，上述工藝方法不能代替時，允許使用干噴砂，但應在密閉箱內(nèi)進行，并必須隔離操作。
3.9 涂漆前處理作業(yè)中嚴禁使用苯。
3.10 大面積除油和清除舊漆作業(yè)中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油，應分別采用水基清洗液或堿液和水沖型脫漆劑代替。
3.11 涂漆前處理作業(yè)中產(chǎn)生的漂洗水、沖淋水、廢液和廢酸的排放，應符合gb j4-73《工業(yè)三廢排放試行標準》的規(guī)定。
3.12 機械方法除銹或清除舊漆必須設置獨立的排風系統(tǒng)和除塵裝置，對于大中城市排放至大氣中的粉塵含量不大于150mg/m＾3。
3.13 涂漆前處理車間(工段)的化學藥品存放量不許超過兩個工作班的需要量。藥品儲存柜應靠近使用點。
3.14 涂漆前處理作業(yè)人員應按國家有關勞動保護規(guī)定穿戴個人防護用品，當進行噴丸、除舊漆操作時應佩戴長管面具。
4 除油清洗
4.1 用可燃性有機溶劑除油時，應先拆去產(chǎn)品或部件上的蓄電池或其他電源裝置；其作業(yè)場所應設有醒目標牌，并配置可燃氣體快速測量儀，定期檢測。
4.2 用可燃性有機溶劑除油清洗作業(yè)完畢，必須將廢料集中移放于指定的安全地點。
4.3 供除油清洗用的機動工具，所配置的電機、電器、照明燈具等宜采用密閉型，防止清洗液濺入。
4.4 大型浸漬清洗槽應配置起重設備，橋式和梁式起重機的駕駛室應避開清洗槽。向浸洗槽中吊裝工件時應采用起重設備吊鉤和專用工具，嚴禁操作人員直接用手搬運或使用鋼絲繩吊裝。
4.5 大型浸漬清洗槽的槽口宜高出地面0.8m，并配置活動網(wǎng)蓋。當槽體全部埋入地面時，在槽邊四周應按gb 4053.3-83《固定式工業(yè)防護欄桿》設置防護欄桿。并按gb 2894-82《安全標志》的規(guī)定，設置警告標志。
4.6 采用水基清洗液或堿液的大型浸漬清洗槽，其槽體內(nèi)底部宜設置活動底盤或金屬網(wǎng)架，便于清除污泥。同時宜設置配料槽，配料槽上加蓋封閉，蓋上設置開啟門。
4.7 噴淋除油清洗的結(jié)構(gòu)應為密閉式或半封閉式，制件出入口兩端應設置防清洗液飛濺的屏幕室，屏幕室的門洞用擋簾隔開，并設置獨立的排風系統(tǒng)。
4.8 高壓噴射清洗裝置應配置油壓、水壓壓力控制和聯(lián)鎖裝置，并與驅(qū)動高壓水泵用的主動電動機聯(lián)鎖。
4.9 長臂高壓噴槍必須配置自鎖安全機構(gòu)，噴射間歇應將噴槍自鎖。
4.10 高壓水泵短期停止工作時，必須清洗保養(yǎng)，重行使用前應檢查各處密封質(zhì)量，并作耐壓試驗。
4.11 氣相除油清洗可利用半封閉槽進行，應有嚴格的防止清洗液蒸氣逸出的措施；槽體內(nèi)壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂玻璃鋼。
4.12 氣相除油清洗裝置應具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監(jiān)視，以及冷凝器冷卻水的供水監(jiān)視器，其中測溫用溫度計的分度值應不大于0.5℃。
4.13 超聲波除油清洗用的清洗槽，長期受空化腐蝕，必須定期檢查，防止槽底破裂事故。
5 除銹
5.1 中小型工件機械除銹應優(yōu)先選用真空噴砂或濕式噴砂；大件應優(yōu)先選用噴丸和拋丸，實現(xiàn)除銹過程密閉化，改善勞動條件。
5.2 手工除銹鋼刷、鏟刀和鐵錘等工具，作業(yè)前應檢查可靠性。相鄰操作人員的間距宜為1m。
5.3 凡離地2m以上進行手工除銹作業(yè)，必須設置腳手板及其扣掛繩索，腳手板應采用金屬鏤空結(jié)構(gòu)等防滑措施，腳手板和坐身板應牢固平穩(wěn)。工具放置固定可靠，不使墜落。
5.4 除銹用手持式電動打磨工具必須符合gb 3883.1-83《手持電動工具的安全》的規(guī)定。
5.5 除銹用風動打磨工具或液壓打磨工具，應按照所選用的磨片材料限制其線速度。作業(yè)前進行空載試轉(zhuǎn)2min，檢驗機動工具的可靠性，作業(yè)過程應經(jīng)常檢查磨具的材質(zhì)損耗，超過限度不準使用。并符合gb 2494-84《磨具安全規(guī)則》的規(guī)定。
5.6 砂輪、磨片、磨絲盤的回轉(zhuǎn)強度的檢查應按gb 2493-84《砂輪回轉(zhuǎn)強度的檢驗方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的檢查方法》執(zhí)行。
5.7 直徑60mm以上的風動打磨機應設置防護罩殼，罩殼開口夾角不大于150°。
5.8 噴丸除銹作業(yè)必須在密閉的噴丸室內(nèi)進行。噴丸室的通風除塵凈化系統(tǒng)，必須與噴丸的壓縮空氣源聯(lián)鎖，只有當通風除塵凈化系統(tǒng)正常運行后，氣源才能啟動。操作人員一般應在室外操作。當操作人員不得不在噴丸室內(nèi)操作時，必須穿戴長管面具防護服。操作人員呼吸區(qū)域空氣中含塵量應符合tj 36-79的規(guī)定。
5.9 噴丸室圍護結(jié)構(gòu)應在非對流區(qū)設置由不易碎材料制作的觀察窗，供室外操作人員進行安全監(jiān)護。噴丸室應同時設置室內(nèi)外都能控制啟動和停止的控制開關。噴具上或控制屏上應設置與監(jiān)護人員聯(lián)系的聲光信號控制開關。
5.10 噴丸室內(nèi)壁應設置耐磨材料制備的擋板。與其配套的噴射軟管應耐磨、防靜電。用后松散卷放，置于干燥處。
5.11 噴丸室宜設置移動吸口的粒丸回收裝置，回收分散的粒丸，集丸地坑上應有剛度較好的網(wǎng)眼鋼蓋板。坑內(nèi)裝扶梯，斜壁裝踏步，進入集丸地坑的入孔應裝置活動蓋板。
5.12 粒丸回收設備地下室的高度應保證人員出入安全。進入地下室應有固定扶梯。地下室應設置照明裝置、排氣口和排水設施。
5.13 室內(nèi)操作的噴丸室內(nèi)應設置帶防護結(jié)構(gòu)的照明裝置并設置固定的修理用扶梯，照度應考慮粉塵的影響，不小于240lx。鋪設鐵軌的噴丸室，其軌道之間應設有低凹的縱向通道，通道上鋪有鐵柵，設置局部照明。通道地坑應配置良好防水層。
5.14 當采用升降裝置或腳手架進行噴丸除銹時，操作人員站立的板應為柵欄或網(wǎng)狀底板，四周設置高度為1.2m的欄桿保護。
5.15 拋丸除銹應在封閉的拋丸室內(nèi)進行。對大件如機車車輛的鋼結(jié)構(gòu)車體或船舶分段等進行整體連續(xù)移動式拋丸除銹時，拋丸室進出口兩端應設置隔離區(qū)段，在此區(qū)段中采用多層橡膠簾或其他密封結(jié)構(gòu)封隔，并應使周圍空氣中的粉塵量符合3.4規(guī)定。
5.16 噴丸室的圍護結(jié)構(gòu)、內(nèi)部耐磨防護板設置、磨料的供給和收集，以及配套軟管等要求，應符合5.9--5.13的規(guī)定。
5.17 拋丸室配置的通風除塵凈化系統(tǒng)應與拋丸作業(yè)設備聯(lián)鎖。前者先啟動運行，再開始拋丸作業(yè)；當拋丸作業(yè)終止，通風除塵凈化系統(tǒng)需持續(xù)運行，宜為2--3min，使拋丸室內(nèi)粉塵濃度明顯降低后，操作人員才準進入拋丸室從事清理。
5.18 拋丸室在工作狀態(tài)時人員不得靠近。對于連續(xù)移動式拋丸作業(yè)距拋丸室進出口兩端10m處，按照gb 2894-82規(guī)定設置安全標志。嚴禁在拋丸作業(yè)進行過程中打開拋丸室的密閉門，進入室內(nèi)翻轉(zhuǎn)或搬運工件。
6 鋼材預處理流水線
6.1 鋼材預處理流水線包括拋刃除銹系統(tǒng)，高壓無氣噴涂車間底漆裝置、烘干室和輸送輥道，為半封閉的生產(chǎn)線。生產(chǎn)線的各組成部分均應按國家有關規(guī)定接地，并設置機械排風系統(tǒng)。
6.2 鋼材預處理流水線中拋丸作業(yè)應符合5.15--5.18的規(guī)定。
6.3 鋼材預處理流水線中高壓無氣噴涂車間底漆及其烘干的安全技術，以及車間底漆的儲存應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。
6.4 車間底漆的漆膜厚度應嚴格控制，減少鋼材切割，焊接時產(chǎn)生的煙霧和粉塵，其最高容許濃度應符合3.4的規(guī)定。
對于含鋅的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為15--20μm。
對于不含鋅(含氧化鐵紅)的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為20--25μm。
6.5 車間底漆的組分中，不得含汞、砷、鉛、鎘和銻等組分，并盡可能不含鉻酸鹽。
7 清除舊漆
7.1 清除舊漆宜用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除手工具使用火焰法清除舊漆。
7.2 機械方法清除舊漆有手工具清除，機動工具清除，噴丸清除，濕式噴砂清除，真空噴砂清除和噴丸清除，其安全技術要求與第5章相同。
7.3 用有機溶劑或脫漆劑清除舊漆，不得同時使用鋼制的刷、鏟刀等易產(chǎn)生火花的工具，而應采用有色金屬制備的不發(fā)火的工具。高處作業(yè)的安全要求與第5章相同。
7.4 地面濺留的脫漆劑殘液不得用木屑和化纖織物揩擦清掃，應采用棉紗頭、抹布等揩擦干凈。廢脫漆劑和沾有脫漆劑的廢紗頭、抹布等應集中回收處理。
7.5 用脫漆劑和有機溶劑除舊漆的工作場地，操作人員不得穿著不防靜電的化纖工作服和釘靴鞋。
7.6 用脫漆劑清除舊漆時，操作人員臉手等暴露部分應涂覆防護膏；但禁止用有機溶劑擦洗皮膚。
8 酸洗 磷化和鈍化處理
8.1 酸洗、磷化、鈍化處理集中的作業(yè)場所宜布置在單獨建筑物內(nèi)，如與其他生產(chǎn)車間合用一個建筑物，應將此作業(yè)場所布置在建筑物的沿外墻區(qū)域，并與相鄰生產(chǎn)場所用磚墻封隔到頂。
建筑物宜增大開窗面積和設置氣樓，增強自然通風效果，建筑物的內(nèi)壁面應涂飾耐腐蝕材料，照明和其他電氣設施宜采用防潮型。
8.2 用浸漬法的酸洗、磷化和鈍化處理槽體應采用耐腐蝕材料制備，或內(nèi)襯耐腐蝕材料，槽內(nèi)加熱器、攪拌器和管道附件等應具有耐腐蝕性，槽體四周地坪應鋪設耐腐蝕材料。
半地下式和地下式的處理槽的四周應設防護柵，護柵高度應符合gb 4053.3-83的規(guī)定。并按gb 2894-82的規(guī)定設置安全標志。
8.3 浸蝕處理槽、磷化槽和鈍化槽配制處理液時應先注水，后注處理液，配制后宜施覆蓋層或酸霧抑制劑，并盡可能加蓋。
8.4 各種酸液、藥液的容器均應加蓋嚴封，并有醒目標簽。
8.5 用噴淋法酸洗處理、磷化和鈍化處理裝置應為密閉式或半密閉式，制件通過的出入口宜設置橡膠擋簾或空氣幕。
8.6 噴淋用泵應與排風系統(tǒng)聯(lián)鎖，待風機運行正常后泵再啟動，噴淋過程結(jié)束，最后切斷風機。
8.7 噴淋裝置的泵、輸送管道及管道配件應采用耐腐蝕材料制備。配套的電動機應為密閉型，防止腐蝕介質(zhì)浸入。
8.8 噴淋液的加熱用的熱源，宜采用低壓蒸汽或其他低能量頭熱源，當采用電熱時，必須選用密閉式耐腐蝕電熱元件，并定期檢查其絕緣和耐腐蝕的可靠性。
9 烘干
9.1 車間底漆烘干裝置應設置通風系統(tǒng)，當通風系統(tǒng)發(fā)生故障應能自動切斷加熱系統(tǒng)。
9.2 車間底漆烘干裝置，不得采用在內(nèi)部點火的可燃氣體為熱源的輻射加熱式結(jié)構(gòu)。
9.3 烘干裝置應配置隔熱絕緣層，外壁面溫度不超過40℃。
9.4 烘干裝置內(nèi)滴漆和油漆中揮發(fā)冷凝物要定期清除。
10 密閉空間內(nèi)的涂漆前處理
10.1 密閉空間內(nèi)涂漆前處理作業(yè)是指密閉空間本身進行涂漆前處理以及固定于密閉空間內(nèi)的裝置進行涂漆前處理作業(yè)，如罐、箱、容器、船艙等場所。
10.2 進入密閉空間作業(yè)前，應由具有一定資格的人員先行作業(yè)環(huán)境測定，以確定空間內(nèi)可燃氣體和有毒氣體的濃度，只有當可燃氣體濃度低于其爆炸下限的20%，氧氣含量在10--20%之間，有害物質(zhì)蒸氣濃度應符合3.4的規(guī)定，才允許操作人員進入作業(yè)。
10.3 當在密閉空間作業(yè)區(qū)域內(nèi)測知可燃氣體濃度高于其爆炸下限的20%時，操作人員應離開作業(yè)現(xiàn)場，并應立即進行強制通風。
10.4 密閉空間內(nèi)前處理作業(yè)應采用防爆照明，并符合2.10的規(guī)定；在無照明條件下，不允許進入作業(yè)，嚴禁攜入一切火種進入密閉空間。
10.5 進入密閉空間內(nèi)作業(yè)的操作人員一般至少要有2人，在進口處外面設置標志，并應有專人負責安全監(jiān)護，隨時與密閉空間內(nèi)操作人員保持聯(lián)系。在密閉空間進行前處理作業(yè)的附近禁止焊接、切割等明火作業(yè)，應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。
第5篇 防腐涂裝作業(yè)安全操作規(guī)程
1 涂裝作業(yè)人員不得有妨礙高空作業(yè)的身體，生理缺陷。
2 對涂裝作業(yè)用料無過敏反應，無職業(yè)病。
3 涂裝作業(yè)前，應檢查所用工具，機械及高空作業(yè)設施，是否符合安全要求。
4 涂裝作業(yè)時，必須按工作性質(zhì)穿戴好防護用品，必要時應佩戴防毒面具。
5 有限空間防腐襯里作業(yè)時，應符合有限空間作業(yè)的全部安全要求。
6 滾動，轉(zhuǎn)動的設備內(nèi)部作業(yè)時，應切斷動力源，并在醒目處掛警示牌'有人作業(yè)，禁止啟動'。
7 設備容器內(nèi)不得有汽油，膠水，樹脂，二氯乙烷等可燃有毒物品。
8 襯里材料耐火磚等未達到設計強度前應作好防坍塌工作。
9 金屬噴涂時，不得將面部朝向金屬噴涂氣液，防止吸入金屬煙塵和熔融金屬微粒燒傷裸露皮膚。操作人員不得多于2人，且應輪換操作。在有限空間內(nèi)給噴槍點火時，不得頻繁放空。
10 涂料作業(yè)必須有良好的通風設施。
11 嚴禁在襯里作業(yè)的同時進行電火花檢測及針孔檢測。
12 作業(yè)人員有不良反應時，應立即退出，到有新鮮空氣的地方休息或送醫(yī)院診治。
13 使用易引起皮膚過敏的涂料前，作業(yè)人員應作過敏試驗，過敏的不得從事作業(yè)。
14 涂料桶應拿牢放穩(wěn)，不得將涂料灑在腳手架上。油漆桶傾翻后應將灑出的油漆及時處理掉。
15 油漆桶附近不得有明火作業(yè)。
16 作業(yè)中不得用粘有涂料的手摸擦眼睛和皮膚。
17 油漆灑到皮膚上時，應用肥皂水擦洗，嚴禁用汽油，稀釋擦洗。
18 使用明顯有毒性的涂料，必須制定特殊的防毒作業(yè)措施。
19 涂裝作業(yè)用的機械應由專業(yè)人員操作，空壓設備壓力指示，安全閥等附件必須齊全。
20 涂裝作業(yè)人員必須建立體檢檔案，按期進行檢查，發(fā)現(xiàn)有職業(yè)病的應調(diào)離原工作崗位。
