第1篇 供應商管理規(guī)定怎么寫
1---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合
供應商管理規(guī)定
1、 總則
1.1 制定目的
為規(guī)范供應商管理，提高經(jīng)營合理化水準，特制定本規(guī)章。
1.2 適用范圍
凡本公司之供應商管理，除另有規(guī)定外，悉依本規(guī)章辦理。
1.3 權責單位
（1）采購部負責本規(guī)章制定、修改、廢止起草工作。
（2）總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。
2、 供應商管理規(guī)定
2.1 供應商在提供產(chǎn)品前必須提供本單位的生產(chǎn)資格證書、營業(yè)執(zhí)照、壓力容器制造許可證等，公司要組織相關人員對其進行評審并提出選擇意見。
2.2 對供應商提供產(chǎn)品前公司必須對供應商提供的成品進行嚴格驗收，對其生產(chǎn)過程進行現(xiàn)場考察，對其供應過產(chǎn)品的單位進行詢問，查驗質量情況，以確保產(chǎn)品質量。
2---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合
2.3 公司供應及各分管部門對供應商進行考察時如發(fā)現(xiàn)供應商在三年內(nèi)有被
投訴或出現(xiàn)質量問題的記錄，該供應商不的作為本公司的供應客戶。
2.4 建立合作承包商檔案名錄，以便于對合格承包商進行有效管理。
2.5 公司對其所使用的產(chǎn)品在進行考察后，應有重點的選擇幾家供應商進行
招投標，然后根據(jù)公司實際情況和供應商報價情況以及供應商的信譽度進行選擇。
2.6 選定供應商后采購部門應與供應商簽訂供貨合同，提出具體供貨要求及
技術指標，和相應的制作圖，并明確相應的驗收方法。
2.7 供貨合同內(nèi)容應包括相應的安全技術指標與技術要求確保所供設備的本
質安全。
2.8 供貨合同簽訂后甲方應及時將相關方安全要求以書面形式通知供應商并
的到相應回復和確認。
3、 供應商開發(fā)與調(diào)查
3.1 供應商開發(fā)程序如下：
（1）供應商資訊收集。
（2）供應商基本資料表填寫。
（3）供應商接洽。
（4）供應商問卷調(diào)查。
3---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合
（5）樣品鑒定。
（6）提出供應商調(diào)查申請。
3.2 供應商調(diào)查程序如下：
（1）組成供應商調(diào)查小組。
（2）分別對供應商之價格、品質、技術、生產(chǎn)管理作評核。
（3）列入合格供應商名列。
4、 訂購、采購
訂購、采購程序如下：
（1）請購。
（2）詢價。
（3）比價。
（4）議價。
（5）定價。
（6）訂購。
（7）交貨。
4---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合
（8）驗收。
5、 供應商評鑒于復查
5.1 供應商評鑒程序如下：
（1）每月對供應商就品質、交期、價格、服務等項目作評鑒。
（2）每半年進行一次總評。
（3）列出各供應商之評鑒等級。
（4）依規(guī)定獎懲。
5.2 供應商復查
（1）每年對合格供應商進行一次復查。
（2）復查流程同供應商調(diào)查。
（3）有重大品質、交期、價格、服務等問題時，隨時可以作供應商復查。
6、 供應商獎懲
6.1 獎勵方式
對優(yōu)秀之供應商有下列獎勵方式：
（1）a等供應商，可優(yōu)先取得交易機會。
5---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合
（2）a等供應商，可優(yōu)先支付貨款或縮短票期。
（3）a等供應商，可獲得品質免檢或放寬檢驗。
（4）對價格合理化及提案改善，品質管理、生技改善推行成果顯著者，另行獎勵。
（5）a、b、c等供應商，可參加本公司舉辦之各項訓練與研習活動。
（6）a等供應商，年終可獲公司“優(yōu)秀供應商”獎勵。
6.2 懲處方式
（1）凡因供應商品質不良或交期延誤而造成之損失，由供應商負責賠償。
（2）c等、d等之供應商，應接受訂單減量、各項稽查及改善輔導措施。
（3）e等供應商即予停止交易。
（4）d等供應商三個月內(nèi)未能達到c等以上供應商之標準，視同e等供應商，予以停止交易。
（5）因上述原因停止交易之供應商，如欲恢復交易，需接受重新調(diào)查評核，并采用逐步加量之方式交易。
（6）信譽不佳之供應商酌情作延期付款之懲處。
第2篇 供應商變更管理規(guī)定辦法
供貨商管理制度
一總則
1制定目的:為了規(guī)范供貨商的供貨活動,保證供貨商的供貨質量,提高經(jīng)營者的合理化水準,本著互惠互利的原則特制定本制度。
2適用范圍:適合本公司所有供貨商。
3權責單位:采購部負責制定,修改,廢止和起草。
品管部負責執(zhí)行。
總經(jīng)理負責制定,修改,廢止和核準。
二供貨商管理制度
1凡本公司供貨商都應該具備相應的資格。如營業(yè)執(zhí)照,食品衛(wèi)生許可證等相關的資質證明。如果相關資質過期應立刻更新,并將新的資質材料復印件送至本公司備案。
2如果供貨商有資料變更,應該立即通知本公司相關人員。
3供貨商在每次備貨時應按照請購單來備貨并按照本公司需要的標準和規(guī)格來備貨。備貨時稱好分量,數(shù)好個數(shù),同時對所送貨物的品質進行檢查。
4每次應在午前10:00之前送到,過時將按照有關規(guī)定進行處罰。
5送貨簽單時,應該按照先來先簽的原則。
6供貨商應協(xié)同驗收人員一起做好驗收工作。
7每次簽好單據(jù)后,應該按照指定的場所放置后方可以離開。
8對當天需要補貨應該及時補貨。
9供貨商用來運輸食品的交通工具應該每日進行消毒一次。
10退貨場合,供貨商檢查所退回貨物的數(shù)量,型號,規(guī)格是否與退貨單據(jù)一致。
三供貨商量化評定制度
我公司會每個月對供貨商進行量化評定。標準如下:(滿分100)
1每次抽檢合格率的評定標準(10分)
2交貨及時率的評定標準(10分)
3貨物質量是否達標評定標準(25分)
4品質改善和及時性評定標準(25分)
5服務態(tài)度評定標準(10分)
6貨品位置擺放評定標準(10分)
7文件,電話回復及時性和合理性評定標準(5分)
8交通工具消毒評定標準(5分)
說明如下:
a級(95分以上)b級(80分——-90分)c級(60分——-70分)d級(60分以下)
獎勵方式
(1)a等供貨商可以悠閑取得交易機會。
(2)a等供貨商可以獲得優(yōu)先支付貨款和縮短貨款支付期限。
(3)a等供貨商可以獲得產(chǎn)品免檢或放寬檢驗。
(4)a,b,c等供應商,可參加本公司舉辦之各項訓練與研習活動。
懲罰方式
(1)凡因供應商品質不良或交期延誤而造成之損失,由供應商負責賠償。
(2)c等,d等供應商應該接受定貨量減少,增大檢查力度和改善輔導措施。
(3)c等,d等供應商延期支付貨款。
(4)e供貨商應立即停止交易。
第3篇 供應商交期管理規(guī)定辦法
供應商管理辦法
1.0目的
對供應商進行開發(fā)、評估、考核,以保證供應商長期穩(wěn)定地提供滿足本公司規(guī)定(含品質、交期、價格、服務等)要求的各類材料,并保證本公司所用的材料品質的穩(wěn)定與提升。
2.0使用范圍
2.1適用于向本公司提供生產(chǎn)物料(原料、生產(chǎn)輔料)及服務的所有供應商。
2.2考核獎懲的訂單分配原則上不含客戶指定供應商或市場壟斷供應商。
2.3季度評估時要交貨批次少于三次的供應商不列入評估。
3.0定義
3.1新供應商:是指從來沒有與本公司開展業(yè)務往來,或半年以上未發(fā)生業(yè)務往來以及雖有往來但本次采購的物料是與以前采購的物料類別完全不同的供應商。
4.0職責
4.1供應商評估小組
4.1.1供應商評估小組由物控部(物控、采購、倉庫)、工程技術部、品管部、生產(chǎn)部組成
4.1.2進行新供應商的調(diào)查、評估、選擇。
4.1.3定期對供應商進行實地考察、評估、考核。
4.1.4確立或終止同各類供應商的業(yè)務合作關系。
4.2品質部
4.2.1提供供應商評估期內(nèi)的各類物料質量統(tǒng)計數(shù)據(jù)及分析資料,并參與對供應商的品質管理方面的評估。
4.3工程技術部
4.3.1對供應商提供本公司的新物料樣板進行確認,以及采購物料技術標準的制定,并參與對供應商的工藝技術管理方面的評估。
4.4物控部
4.4.1負責和主導對供應商的選擇與評估、評審、考核,并對已確立采購合作業(yè)務的供應商的關系作進一步的維護、協(xié)調(diào),建立穩(wěn)定的合作關系。
5.0作業(yè)程序
5.1新供應商的開發(fā)
5.1.1對有合作意向的供應商,由物控部組織收集、調(diào)查對方基本情況。調(diào)查的主要內(nèi)容有:營業(yè)執(zhí)照、企業(yè)規(guī)模、資金狀況、設備生產(chǎn)條件、供貨能力、企業(yè)信譽、品質技術保障能力等,并將 調(diào)查結果填寫于《供應商調(diào)查表》上。
5.1.2物控部根據(jù)《供應商調(diào)查表》的相關資料,評審采購的可行性。經(jīng)過調(diào)查有意向的主要供應商,由物控部主導并組織供應商評估小組指派的相關人員對該廠商進行實地考察、評估(零星、輔助易耗材料廠商除外)。參加評估的部門指定人必須獨立如實地評估該企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模、品質、技術現(xiàn)狀,并將評估結果客觀地記錄于《供應商現(xiàn)場評估表》中。由物控部報生產(chǎn)總監(jiān)審核,報總經(jīng)理批準,審批合格的廠商可以作為初步評審合格的供應商。
5.1.3經(jīng)總經(jīng)理批準合格的廠商可以 作為初步評估合格的供應商,由物控部根據(jù)已審批有效的《供應商現(xiàn)場評估表》更新《合格供應商名錄》,并將更新后的《合格供應商名錄》轉行政人力資源部受控,受控后派發(fā)至物控部以作為同合格供應商開展購貨合作業(yè)務,同時派發(fā)至品質部作合格供應商檢驗,發(fā)至財務部一份存檔稽查。
5.1.4行政人力資源部須將錄入《合格供應商名錄》中所有供應商必須建立《英第愛納供應商基本資料卡》進行管理與備案。
5.1.5凡客戶指定的供應商可由采購員要求供應商填寫《英第愛納供應商基本資料卡》,隨同相關證明文件一并交回后,即可申請登錄于《合格供應商名錄》中,無需進行現(xiàn)場評審:
5.1.6除5.1.5所規(guī)定之條款和總經(jīng)理特定可開展業(yè)務外,凡是沒有錄入《合格供應商名錄》中之供應商一律不得辦理購貨業(yè)務。
5.1.7成為合格供應商后,物控部可組織提供樣板交由工程技術部試用。
5.1.8樣品依相關規(guī)定試用合格,價格依《物料、物品報價審批作業(yè)流程》評審確認通過后,可進行小批量采購。
5.2供應商供貨情況考核與定期評估
5.2.1《合格供應商名錄》中的供應商或正在交易的所有供應商(5.1.5情況除外)須依實際交易情形實行每季度進行一次評估。
5.2.2定期評估按以下方式進行;
5.2.2.1訂單狀況、交期、配合及服務情況方面由物控部評估,主要來源為《供應商交貨統(tǒng)計分析表》。
5.2.2.2質量方面的評估:由品質部提供本評估期各來料品質的相關資料填制在《供應商品質評分表》中,經(jīng)品質部經(jīng)理審核后交物控部錄入《英第愛納供應商定期評估匯總表》中。
5.2.3對產(chǎn)品有影響的主要材料供應商的定期評估,除執(zhí)行5。2。1程序外。需由物控部主導組織品質部、工程技術部指派專人進行實地評估(每年度應至少組織一次),并將現(xiàn)場評估的結論客觀、公正地記錄于《供應商定期評價表》上,并由物控部送制造中心總監(jiān),報總經(jīng)理審批,以確保此部分主要供應商所供材料的品質能持續(xù)、穩(wěn)定地提升且符合本公司的質量要求,審批后再錄入《供應商定期評估匯總表》實地考察評估欄中。依照5。1執(zhí)行。
5.2.4《供應商定期評估匯總表》按質量、交期、服務(配合度),評定等級進行評估考核。其中質量配分:占30分,交期達成率配分:占30分,服務(配合度)配分:占20分;價格水平配分:占20分。
5.2.5 質量得分:由品管部統(tǒng)計進料批次合格率得分,制程零退率得分(取消),以進料批次合格×質量配分比,見《供應商品質評分表》。如某供應商其交貨100批次,合格90批次,則為(90/100)×質量配分=27分。
5.2.6 交期達成率得分:由物控部依《供應商交貨統(tǒng)計分析表》資料,以“交貨準時率”×交期配分得出。
5.2.7 服務(配合度)得分:依《供應商交貨統(tǒng)計分析表》資料,影響生產(chǎn)批次1次扣除2分,直至扣完為止。
5.2.8 價格水平得分:在整個市場行情下降時,供應商自行降價的不扣分,通知其降價才配合進行的1次扣2分,通知其降價拒絕降價的分值為0。
5.2.9 供應商評估總得分:質量得分+交期得分+服務得分+價格水平得分。并須將得分情況記錄于《××供應商定期評估匯總表》中。
5.2.10 《××供應商定期評估分析表》中等級的注明與界定:
一級供應商:總得分
第4篇 供應商來料管理規(guī)定辦法
供應商質量管理辦法
(草案稿)
前 言
供應商質量管理辦法
1 目的
供應商所提供的零部件質量在很大程度上直接決定著企業(yè)產(chǎn)品的質量和成本,影響著顧客對企業(yè)的滿意程度,供應商提供的產(chǎn)品和服務對于企業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用。因此,在互利共贏的關系原則下加強對供應商的質量控制已經(jīng)成為企業(yè)質量管理創(chuàng)新的重要途徑。
對供應商進行業(yè)績評定是企業(yè)進行供應商質量控制的重要內(nèi)容,也是對供應商進行動態(tài)管理的依據(jù)和前提。
通過科學公正的業(yè)績評定,對供應商進行業(yè)績分級,并采取相應措施鼓勵優(yōu)秀供應商、淘汰不合格供應商,這對于促進供應商提高產(chǎn)品質量和供貨積極性,建立完善、穩(wěn)固的供應商關系十分重要。
本標準從供應商質量管理的角度,對于供應商進行分類管理,建立起一套供應商業(yè)績考核制度。本標準旨在通過穩(wěn)步提高供應商產(chǎn)品質量,降低公司采購風險,逐步建立與供應商的穩(wěn)定、長期、良好的戰(zhàn)略合作關系。
2 適用范圍
適用于公司對全部供應商或向公司提供勞務服務的供應商的選擇、認定、評估、考核和激勵。 3 術語定義
3.1
供應商
提供產(chǎn)品或服務的組織或個人(例如:制造商、批發(fā)商、零售商等)。
3.2
外購件
本公司根據(jù)行業(yè)或其他企業(yè)提供的技術標準和規(guī)格采購的市場成熟產(chǎn)品。
3.3
外協(xié)件
本公司提供設計圖紙或技術要求,委托其他企業(yè)加工的產(chǎn)品。
3.4
采購部門
本公司內(nèi)負責物資供應的服務部門,包括供應機械外協(xié)件的生產(chǎn)部,其余物資供應的綜合辦公室。
3.5
售后部門
本公司內(nèi)負責售后管理的服務部門,銷售部是ccd項目的售后部門,質量部是公司其余項目的售后部門。當產(chǎn)品需要現(xiàn)場服務時,產(chǎn)品開發(fā)部門向生產(chǎn)部申請派遣售后調(diào)試人員。從這層意義上講,生產(chǎn)部門也是售后部門之一。
3.6
產(chǎn)品開發(fā)部門
本公司內(nèi)負責新產(chǎn)品研制和開發(fā)的項目部門,包括ccd一部、ccd二部、電氣部、機電部、技術部。
4 職責
4.1 副總經(jīng)理
4.1.1 負責對《合格供應商名錄》審批;
4.1.2 負責對研發(fā)采購需求的審批。
4.1.3 確定現(xiàn)場審核組成員,任命審核組組長。
4.2 采購部門
4.2.1 負責組織供應商初選,參與供應商的業(yè)績評定;
4.2.2 負責采購工作的實施。
4.3 產(chǎn)品開發(fā)部門
4.3.1 負責編制采購物資技術標準,協(xié)助采購人員進行供應商初選,編制研發(fā)采購需求;
4.3.2 參加產(chǎn)品相關供應商的現(xiàn)場審核和供應商評定工作。
4.4 生產(chǎn)部
4.4.1 負責下達生產(chǎn)采購計劃和對計劃實施的考核;
4.4.2 參加供應商產(chǎn)品現(xiàn)場審核和供應商評定工作;
4.5 售后部門參與供應商的日常業(yè)績評定。
4.6 質量部
4.6.1 負責對候選供應商的審批和合格供應商的申請;
4.6.2 參與供應商產(chǎn)品現(xiàn)場審核和供應商評定工作;
4.6.3 編制并對《合格供應商名錄》進行動態(tài)管理、建立供應商檔案;供應商質量管理制度。
4.6.4 負責樣品試驗、檢驗和供應商考核的組織管理工作;
4.6.5 負責產(chǎn)品質量驗收工作。
4.7 供應商應按產(chǎn)品要求提供合格產(chǎn)品,對生產(chǎn)制造產(chǎn)品負責,并及時處理產(chǎn)品質量問題,實施持續(xù)改進。
5 主要內(nèi)容
5.1 供應商的重要性分類
根據(jù)《外購外協(xié)零部件質量控制管理辦法》的規(guī)定,零部件可以分為ⅰ、ⅱ、ⅲ類。相應的,供應商劃分為ⅰ類、ⅱ類和ⅲ類物資供應商。
5.2 供應商的業(yè)績評定
根據(jù)采購物資對產(chǎn)品的重要程度,目前只對供應商按照供應的ⅰ類和ⅱ類物資進行業(yè)績評定。
供應商業(yè)績評定的目的在于對供應商滿足企業(yè)要求的結果進行評定,及時肯定優(yōu)秀供應商、淘汰不合格供應商。利用與供應商合作過程中積累的數(shù)據(jù)對供應商進行定期的綜合評價,并根據(jù)評價結果對供應商進行業(yè)績分級。
5.2.1 供應商業(yè)績評定的主要指標供應商質量管理制度。
5.2.2 供應商業(yè)績評定方法
1) 每個季度每次評估時,各打分部門按照表1評定細則,對每個供方的扣分項進行記錄,形成
部門級《供方業(yè)績評價記錄表》;
2) 每個季度末,各打分部門將本部門匯總后的《供方業(yè)績評價記錄表》發(fā)給質量部;
3) 質量部根據(jù)各打分部門提供的扣分記錄,完成統(tǒng)計,匯總完成公司級的《供方業(yè)績評價記錄供應商質量管理制度。
表》。在整理過程中當發(fā)現(xiàn)扣分情況與實際情況偏差較大時,質量部有權與相關打分部門進行確認核實。
4) 根據(jù)記錄表的得分,即可以對供應商進行分級評定,做到動態(tài)管理。
5) 每個年度,各部門針對每個供方按照《供方年度綜合評分表》進行評審,評審的記錄歸檔到
質量部。
5.2.3 供應商的業(yè)績動態(tài)分級
根據(jù)對供應商的業(yè)績評定,可以將所有供應商劃為a、b、c、d四級。
1) a級供應商:業(yè)績評定分數(shù)≥90分,是優(yōu)秀供應商。可作為公司發(fā)展“戰(zhàn)略合作伙伴”的供應
商,具有長期穩(wěn)定提供優(yōu)質產(chǎn)品的能力。對于ⅲ類優(yōu)秀供應商,可以通過增大訂單比例、采用更短的付款周期等措施來鼓勵該類供應商繼續(xù)保持或改進供貨業(yè)績水平;對于ⅰ類和部分ⅱ類優(yōu)秀供應商,有條件的話,將從業(yè)務流程整體優(yōu)化的角度尋求與供應商進一步合作和改進的機會。
2) b級供應商:業(yè)績評價分數(shù)80~90分,是良好供應商?？梢暂^好地滿足企業(yè)要求,具有較穩(wěn)
定提供合格產(chǎn)品能力。如果ⅰ類供應商,其業(yè)績至少應達到b級;對于ⅱ類供應商,應保證同一種產(chǎn)品至少有一家供應商達到b級。
3) c級供應商:業(yè)績評價分數(shù)≥70分,是合格供應商。能滿足合同約定的當前運作要求,具有較
穩(wěn)定提供合格產(chǎn)品能力。如果i類供應商的業(yè)績只有c級,暫停供貨,但可以作為應急備選供應商;如果ⅱ類供應商的業(yè)績?yōu)閏級,其供貨比例維持在40%以下。
4) d級供應商:業(yè)績評價分數(shù)<70分,是不合格供應商。不能滿足企業(yè)的基本采購需求。將選擇
中止與不合格供應商的合作,并代之以更好的供應商。
5.2.4 供應商的動態(tài)管理
針對供應商的不同業(yè)績表現(xiàn)進行分級評定,再根據(jù)企業(yè)的供應商的定點個數(shù),對供應商實施動態(tài)管理。具體實施方案見表2。
無論定點情況多少,d類供應商都應被及時淘汰。
對于在評定期間隔內(nèi)出現(xiàn)以下情況的供應商,相關部門都可以向質量部提出申請,要求對其進行淘汰。
1) 供應商對提出的質量反饋問題在2個工作日內(nèi)沒有響應,不采取任何措施;
2) 產(chǎn)品出現(xiàn)嚴重質量問題,給公司造成嚴重經(jīng)濟損失;
3) 供貨質量急劇惡化,或出現(xiàn)重大質量事故;
4) 不能嚴格履行采購合同。
上述情況發(fā)生后,經(jīng)質量部核實后,報經(jīng)公司高層領導批準后,質量部發(fā)出《供方撤銷通知單》,取消其供貨資格,通知采購部門、生產(chǎn)部門、財務等相關部門執(zhí)行。并在erp企業(yè)資源管理程序中給予刪除。淘汰結果納入供應商考核檔案記錄。
5.3 供應商檔案
從供應商初選、到供應商評價再到供應商業(yè)績考核,形成如下質量記錄,這些記錄將由質量部負責整理并保管。財務人員付款前,可以向質量部確認有無相應供應商的相關信息,否則可以暫緩執(zhí)行付款計劃,直至相關材料的備齊。
1) 合格供方名錄
2) 供方調(diào)查申請表,連同企業(yè)營業(yè)執(zhí)照復印件、企業(yè)介紹、資格證書復印件等供應商質量管理制度。
3) 供方樣品檢驗報告
4) 供方業(yè)績評價記錄表(可以有多份)
5) 供方產(chǎn)品現(xiàn)場審核計劃(如果有)
6) 供方產(chǎn)品質量審核報告(如果有)
7) 供方業(yè)績評定扣分記錄表(可以有多份)
第5篇 供應商送貨管理規(guī)定辦法
供應商管理制度
1目的
為規(guī)范供應商管理,建立安全、穩(wěn)定的供應商隊伍,防止外購原材料、零件、設備的原因發(fā)生安全事故,保護員工生命和財產(chǎn)安全,特制定本制度。
2范圍
本辦法適用于向公司長期供應原輔材料、零件、部件及提供配套服務的廠商。
3職責
各單位采購部門負責本單位對外采購。負責供應商資質鑒定、信用等級評價、產(chǎn)品質量等。
4內(nèi)容
4、1管理原則和體制
4、1、1各單位公司采購部門對供應商實行管理,生產(chǎn)、技術等部門予以協(xié)助。
4、1、2各單位采購部門可對供商評定信用等級,建立供應商目錄,根據(jù)等級實施不同的管理。
4、1、3各單位采購部門要定期或不定期地對供應商進行評價,不合格的解除長期供應合作協(xié)議。
4、1、4對選定的供應商,各單位可與之簽定采購協(xié)議,在協(xié)議中具體規(guī)定雙方的權利與義務、雙言互惠條件。
4、2供應商的評定內(nèi)容
4、2、1資質鑒定,供應商應提供相關資質證明,具備合法性。
4、2、2產(chǎn)品質量水平評定。包括:(1)物料來件的優(yōu)良品率;(2)質量保證體系;(3)樣品質量;(4)對質量問題的處理。
4、2、3交貨能力評定。包括:(1)交貨的及時性;(2)擴大供貨的彈性;(3)樣品的及時性;(4)增、減訂貨貨的批應能力。
4、2、4技術能力評定。包括:(1)工藝技術的先進性;(2)后續(xù)研發(fā)能力;(3)產(chǎn)品設計能力;(4)技術問題材的反應能力。
4、2、5服務評定。包括:(1)零星訂貨保證;(2)配套售后服務能力;(3)服務態(tài)度。
4、2、6合作狀況評定。包括:(1)合同履約率;(2)年均供貨額外負擔和所占比例;(3)合作年限;(4)合作融洽關系。
4、2、7價格評定。包括:(1)優(yōu)惠程度;(2)消化漲價的能力;(3)成本下降空間。
4、3供應商評定步驟
4、3、1采購部進行市場調(diào)查,擬出至少3家具備資質和能力的單位。
4、3、2由采購部組織相關人員組成的評選小組,對擬訂的供應單位進行實地考查,形成考查報告。
4、3、3依據(jù)考查報告,采購部確定供應商排名順序,建立供應商資料。
4、4采購部每年組織對供應商進行重新評估,不合格的進行淘汰,同種采購商品的供應商至少應保持3家。
4、5采購部可對供應商信用情況劃分信用等級,對最高信用等級的供應商,可進行優(yōu)先選擇和優(yōu)惠待遇。
4、6管理措施
4、6、1各單位對重要供應商應定期進行實地考查,掌握供應商生產(chǎn)、管理情況。
4、6、2各單位對購入物品應進行檢查和分析,隨時掌握商品質量。
4、6、3各單位應積極開發(fā)新的供應商,減少對個別供應商大戶的過分依賴,分散采購風險。
第6篇 外協(xié)供應商管理規(guī)定辦法
外協(xié)件供應商管理辦法(討論稿)
第一章 總則
第一條 為加強 *** 電動車輛股份有限公司(以下簡稱公司)的外協(xié)件采購管理;滿足整車適應用 戶個性化需要的快速應變能力,保證外協(xié)件供應商(以下簡稱供應商)能夠系統(tǒng)化、模 塊化、高質量、低成本、準時快捷地提供公司生產(chǎn)所需的零部件和總成特制定本辦法。
第二條
本辦法適用于公司電動汽車及其它延伸產(chǎn)品的協(xié)作配套件供應商的管理。
第三條 本辦法所指外協(xié)件為非本公司生產(chǎn)的,從相關生產(chǎn)企業(yè)采購的總成及零部件。
第二章
零部件采購的基本原則
第五條 納入到新型的協(xié)作配套體系的供應商,應具有較強的產(chǎn)品開發(fā)能力,具有適應整車滿足 用戶個性化需要的快速應變能力,所提供零部件在國內(nèi)具有領先水平,有參與國際競爭 的能力,產(chǎn)品質量高,能夠做到系統(tǒng)化、模塊化供貨,企業(yè)的部分或者全部已經(jīng)融入國 際零部件供應體系。
零部件采購應遵循下列原則: 1、 競標、發(fā)揮存量、相對集中、服務質量優(yōu)先的原則; 2、 從企業(yè)的財務狀況、產(chǎn)品研發(fā)能力、工藝制造水平、質量管理水平、供貨服務能力五個方面對 供應商進行評價并擇優(yōu)選擇供應商; 3、 逐步實施全球采購,采購管理與國際接軌; 4、 從開發(fā)周期縮短化、生產(chǎn)準時化、成本最低化、采購全球化、零部件通用化、底盤平臺化、產(chǎn) 品開發(fā)及裝配模塊化的思路構建新的采購模式; 5、 與供應商建立合作伙伴關系,利益共享、風險共擔; 6、 實行 a、b 點動態(tài)管理制,采用供應商 a、b、c、d 四級評價考核體系,對合格的供應商實行周 期評價,動態(tài)管理,優(yōu)勝劣汰; 7、 在條件成熟時推行供應商產(chǎn)品準時制供貨(jit) ; 8、 實施供應商產(chǎn)品質量賠償和激勵管理;
第三章
工作流程及控制要點
第六條 制造部在相關部門的配合下,負責將通過各種方法和手段收集到的與公司產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn) 有關的生產(chǎn)企業(yè)的相關信息錄入公司潛在供應商信息庫。
潛在供應商資源庫里的供應商分成三個層次: 潛在供應商; 合格潛在供應商; 合格供應商; 第七條 制造部負責組織研發(fā)、財務等部門對潛在供應商的資格進行認可。
通過潛在供應商的資格 認可的供應商經(jīng)公司分管副總經(jīng)理批準后成為合格潛在供應商。
對潛在供應商的資格認可主要從以下六個方面進行評價: 質量體系管理能力(500 分) ;
中國 3000 萬經(jīng)理人首選培訓網(wǎng)站 實物質量(200 分) ; 財務狀況(100 分) ; 產(chǎn)品研發(fā)能力(200 分) ; 工藝保證能力(200 分) ; 交付服務能力(100 分) ; 特殊優(yōu)勢(不評分,作為參考) 潛在供應商資格認可的詳細標準見附錄 1《潛在供應商資格認可標準》 。
潛在供應商資格認可合格標準: 1. 下列情況之一者不能作為合格的潛在供應商 凡兩個以上方面的得分為零分的; 凡評價中出現(xiàn)“該企業(yè)<800 分的(允許無產(chǎn)品研發(fā)能力的為 600 分) 。
2. 下列情況之一者,必須經(jīng)過改進并進一步評價后才能確定為 dfev 的合格潛在供應商: 凡評價得分<1000 分的(允許無產(chǎn)品研發(fā)能力的為 800 分) ; 除“產(chǎn)品研發(fā)能力外” ,其它項有得零分的。
沒有以上情況且得分值≥1000 分的,則潛在供應商資格認可合格,成為合格潛在供應商。
對供應商按所供產(chǎn)品的重要度、產(chǎn)品質量對整車(主機)質量的影響程度、產(chǎn)品的技術含量和質量 風險、輛份資金占用量等因素對供應商按 a、b、c 分成三類,對 a、b、c 三類供應商分別提出建立 質量保證體系的要求。
1.供應商分類的基本原則: a 類: 影響安全環(huán)保項和關鍵項質量的零部件; 輛份資金占用大的零部件; b 類: 對整車(主機)質量影響比較大; 有一定技術難度和風險; 輛份資金占用比較大; c 類: 對整車(主機)質量影響比較小、技術難度及風險小、輛份資金占用小。
供應商以其所供應協(xié)配件中類別最高的零部件為準進行分類。
2.對 a、b、c 三類供應商的質量保證體系要求: 對于 a 類供應商:建立 qs 9000 質量保證體系并通過第三方認證; 對于 b 類供應商:貫徹 qs 9000 標準,通過 iso 9000 第三方認證; 對于 c 類供應商:貫徹 iso 9000 標準,鼓勵通過 iso 9000 第三方認證; dfev 對供應商質量體系的具體要求見附錄 2。
第八條 制造部根據(jù)產(chǎn)品開發(fā)的總體進度安排組織公司研發(fā)、財務等部門就相關產(chǎn)品的開發(fā)和試制 工作與潛在供應商進行技術交底和價格、進度咨詢。
第九條 制造部對合格潛在供應商反饋的有關信息結合公司的總體開發(fā)進度安排進行綜合分析評 價,選定 1-2 名合格潛在供應商,并簽定有關產(chǎn)品開發(fā)試制協(xié)議。
第十條 選定的合格潛在供應商與公司研發(fā)部門一起按照同步工程的要求參與產(chǎn)品研發(fā)工作。
公 司研發(fā)部門先向零部件供應商的設計部門提出與整車性能裝配相關的要求。
合格潛在供 應商負責零部件內(nèi)部結構的設計,考慮產(chǎn)品的經(jīng)濟性、通用性,縮短開發(fā)周期,降低產(chǎn) 品的生產(chǎn)成本,并按產(chǎn)品開發(fā)試制協(xié)議的要求提供裝車樣件。
中國 3000 萬經(jīng)理人首選培訓網(wǎng)站 第十一條 制造部在有關部門配合下組織樣件試裝車。
樣件試裝合格的合格潛在供應商成為合格
供應商。
第十二條 根據(jù)樣件試裝車情況,并結合對供應商價格、質量、供貨的準時程度、售后服務水平、
等因素的綜合評定結果,與供應商簽定最終的批量供貨協(xié)議及產(chǎn)品質量賠償協(xié)議。
第十三條 合格供應商進入批量供貨階段后,制造部負責對供應商的批量供貨水平和業(yè)績進行日
常評價,評價結果與產(chǎn)品價格和裝車份額掛鉤。
供應商日常業(yè)績由制造部從質量、交付、服務、價格等幾個方面進行評價。
評價采用定量打 分的方式進行,做到公平、公正、公開。
評價采用日常評價與第二方認證及年度評價相結合的辦法 由分公司根據(jù)評價結果對供應商按優(yōu)秀(a 級) 、合格(b 級) 、基本合格(c 級) 、不合格(d 級) 進行分級排序,實行等級管理。
對優(yōu)秀供應商予以表彰和獎勵并從供貨比例、新產(chǎn)品配套、財務結算等方面予以優(yōu)先; 對基本合格的供應商向其提出改進建議; 對不合格的供應商要求其限期整改,對經(jīng)整改后仍達不到要求的由制造部提出取消合格供 應商資格的申請 ,報公司分管副總經(jīng)理批準后實施,該供應商的相應產(chǎn)品納入 dfev 潛在供應商資 源庫進行管理。
第十四條 制造部定期組織公司有關單位對供應商進行第二方質量體系評價和認證工作。
第四章
第十五條 第十六條 第十七條 本辦法自發(fā)布之日起開始實施。
本辦法由制造部負責解釋。
附則
供應商選擇及管理工作流程圖為本辦法附件。
好好學習社區(qū)
中國 3000 萬經(jīng)理人首選培訓網(wǎng)站
附件一:
供應商選擇及管理工作流程圖:
潛在供應商信息收集并錄入供應商資源庫; 潛在供應商信息收集并錄入供應商資源庫;
潛在供應商資質認可; 潛在供應商資質認可;
產(chǎn)品技術交底、進度及價格咨詢; 產(chǎn)品技術交底 進度及價格咨詢;
供應商綜合分析評價; 供應商綜合分析評價;
確定供應商并簽定產(chǎn)品開發(fā)、試制協(xié)議; 確定供應商并簽定產(chǎn)品開發(fā)、試制協(xié)議;
供應商參與產(chǎn)品開發(fā)并完成樣件試制; 供應商參與產(chǎn)品開發(fā)并完成樣件試制;
制造部組織樣件試裝; 制造部組織樣件試裝;
裝車結果評定; 裝車結果評定;
簽定產(chǎn)品供貨協(xié)議和質量賠償協(xié)議,確定裝車份額; 簽定產(chǎn)品供貨協(xié)議和質量賠償協(xié)議,確定裝車份額;
正式供貨; 正式供貨;
供應商日常業(yè)績評價; 供應商日常業(yè)績評價;
對供應商定期進行第二方認證; 對供應商定期進行第二方認證;
好好學習社區(qū)
中國 3000 萬經(jīng)理人首選培訓網(wǎng)站 附件 2
潛在供 潛在供 應 商 資 格 認 可 評 價 標 準
適用范圍: 一、 適用范圍: 本標準適用于 *** 電動車輛股份有限公司對潛在供應商進行資格認可的評價。
評價標準: 二、 評價標準: 標準 評價方面 項目總 得分 評價內(nèi)容 公司可以進行質量體系評價的基礎: (1) 通過公司認可的第三方機構 iso9001:2000 標準或 qs 9000 標準認證。
(2) 通過公司認可的主機廠的第二方審核,其得分標準同上。
(一) 質 500 量體系管 理能力
四、 審核組現(xiàn)場體系審核內(nèi)容: (1) 質量目標 (6)測量和監(jiān)控裝置的控制 (2) 與顧客有關的過程 (7)顧客滿意 (3) 設計和開發(fā) (8) 內(nèi)部審核 (4) 采購 (9)不合格控制 (5) 生產(chǎn)過程控制 (10)改進 (二) 實 物質量 (三) 財 務狀況 200 100 1、 項目檢測率≥85%,其中保安項、關鍵項、重要項檢測率 100%。
2、項次合格率≥92%,其中保安項、關鍵項、重要項合格率 100%。
1、 營運能力:流動資產(chǎn)周轉率(次) 2、 效益及獲利能力:資產(chǎn)利潤率 1、 償債能力分析:速動資產(chǎn)比率 、 償債能力分析:
(四) 產(chǎn) 200 品研發(fā)能 力 (五) 工 200 藝保證能 力 (六) 交 100 付服務能 力 特殊優(yōu)勢
1、 產(chǎn)品設計、試驗的人員、手段和能力。
2、 產(chǎn)品試制手段和能力。
3、產(chǎn)品開發(fā)負責的范圍能力。
1、 工藝保證硬件設施; 2、 主要生產(chǎn)及檢測設備的保證能力: cpk≥1.33(ppm≤60)的主要工序比例數(shù)≥80%, cpk≥1 (ppm≤3000)的主要工序比例數(shù)≥90%。
1、 交付能力 2、 服務能力 1、 供應商通過特殊優(yōu)勢資料,審核員現(xiàn)場驗證; 2、 審核員審核中發(fā)現(xiàn)特殊優(yōu)勢,予以書面記錄;
評價原則: 三、 評價原則: (1)有下列情況之一者,不能作為公司的供應商: 凡評價中出現(xiàn)“該企業(yè)不能作為公司的供應商”的。
凡兩個以上的方面得分為 0 的。
凡評價得分<800 分的(無產(chǎn)品開發(fā)能力的為 600 分) 。
(2) 有下列情況之一者,必須經(jīng)過改進后,進一步評價才能確定為公司的供應商: 凡評價得分<1000 分的(無產(chǎn)品開發(fā)能力的為 800 分) 。
中國 3000 萬經(jīng)理人首選培訓網(wǎng)站 除“產(chǎn)品研發(fā)能力”外,其它任何項有得 0 分的。
(3) 沒有以上情況,且得分值≥1000 分的企業(yè)(無產(chǎn)品開發(fā)能力的為 800 分) ,則供應商資格現(xiàn)場審 核合格。
(4) 有產(chǎn)品開發(fā)能力的為 a 級供應商;沒有產(chǎn)品開發(fā)能力的為 b 級供應商。
供應商資格現(xiàn)場審核合格 的 a、b 級供應商,由供應商資格評定小組評定,決定下發(fā)“*** 電動車輛股份有限公司潛在供應 商資格認可合格證” 。
(5) “*** 車輛股份有限公司潛在供應商資格認可合格證”三年有效,三年后重新評定。
第7篇 合格供應商管理規(guī)定辦法
供應商安全管理制度【1】
1、供應商的選擇
1.1根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)要求,確定需要采購的原輔料、設備、勞動防護用品等是否符合危險品目錄中的危險品,對這些危險品進行學習,了解產(chǎn)品的特性。
1.2對供應商的資質進行考核,要求各供應商根據(jù)實際情況提供相關的資料,如:危險品生產(chǎn)許可證、危險品經(jīng)營許可證、危險品技術安全技術說明書、安全標簽標簽等證明材料。
1.3 營銷科匯總后,報總經(jīng)理審批,對該供應商所供產(chǎn)品進行試用(不需試用的由化驗室化驗,直接由車間使用),根據(jù)該產(chǎn)品的質量、性能,使用情況,安全特點、相關資質證明、價格和售后服務等方面進行確認,選定合格供應商。
1.4把確定好的各供應商分門別類的歸檔管理,建立合格供應商檔案,納入《供應商管理臺帳》。
2、采購程序
2.1采購各產(chǎn)品時,按照采購計劃,可以根據(jù)實際情況(必要時)要求供應商提供相關危險品的生產(chǎn)許可證、經(jīng)營許可證、危險品技術指導說明書、危險品標簽等資料以及合格證,以確保產(chǎn)品符合安全要求。
2.2進行初步檢驗以后,不符合條件的可要求供應商提供資料或選擇退貨;符合條件的才可以進公司、入庫,辦理相關的手續(xù)。
2.3 采購負責人發(fā)現(xiàn)問題,應及時與供應商聯(lián)系,把信息及時反饋給供應商,以最大限度地降低采購風險,確保采購的產(chǎn)品符合要求。
3、供應商的安全管理
3.1供銷科負責建立供應商管理制度,確定資格預審程序和要求、
選用和需用的標準,建立合格供應商名錄和檔案,定期對合格供應商提供的原材料、設備等的質量、售后服務進行審查,淘汰不符合要求的供應商。
3.2 各有關部門對供應商進行資格預審時,公司營銷部門編制、
發(fā)送招標書(招標書中應有安全的要求)
3.3有關部門選用供應商時,應根據(jù)供應商提供的產(chǎn)品,從質量、
性能、使用說明、價格、售后服務、安全特點、相關資質證明等方面
進行確認,來選擇供應商,簽訂供應合同,合同中應有安全管理要求
的條款。
3.4有關部門續(xù)用供應商時,應對合格供應商進行交貨業(yè)績考核,
對產(chǎn)品質量、售后服務好的,對符合安全生產(chǎn)要求的供應商給予續(xù)用。
3.5公司供應部門,應經(jīng)常識別與采購活動有關的風險,及時反饋給供應商,以便降低采購風險,確保所采購的產(chǎn)品符合要求。氯化亞銅
合格供應商管理辦法【2】
一、目的
對供應商合理評定和選擇,確保供應商具備提供本公司規(guī)定要求的產(chǎn)品的能力。特制定本辦法。
二、適用范圍
提供本公司產(chǎn)品生產(chǎn)用原、輔物料及測試、設計、生產(chǎn)工具、設備儀器的合格供應商名單增加、刪除、更改、提供其它與品質無直接關系的供應商不受本辦法的控制。
三、職責
四、程序細則
(一)供應商來源的控制
1.《合格供應商名單》原則上是針對生產(chǎn)廠商而非銷售商,如果工程部經(jīng)理認為需要時,可以同時列明廠商的原料編號,如果只列明生產(chǎn)廠商,則任何能供應該生產(chǎn)廠商產(chǎn)品的銷售商,均視為合格供應商。
2.如某銷售商為生產(chǎn)廠商指定代理商,則該銷售商代表生產(chǎn)廠商。
3.每種物料可以有一個以上合格供應商,工程部產(chǎn)品開始人員認為需要時,可以在產(chǎn)品bom表上列明某項物料的特定合格供應商,該供應商必須是《合格供應商名單》中的。采購、檢驗或生產(chǎn)部門作業(yè)時都應考慮供應商是否為bom表中列明的合格供應商。
4.《合格供應商名單》記載于電腦系統(tǒng)中,由工程部經(jīng)理負責名單的增加、刪除、更改。
(二)供應商的評估/選擇標準
1.新供應商由采購發(fā)出《供應商信函調(diào)查表》,供應商填妥回傳,正本采購部保存,副本分發(fā)品管部及工程部。
2.品管部經(jīng)理在可能的情況下,派員到供應商生產(chǎn)現(xiàn)場考察其品質運作,對其品質體系進行評價并記錄于《供應商品質體系調(diào)查表》中。
3.如該供應商以前曾供應過其它物料,可以依其以前表現(xiàn)評估。
4.對未列入《合格供應商名單》的新供應商,除非產(chǎn)品開發(fā)人員有充分的理由證明該供應商提供的物料符合品質要求,否則工程部經(jīng)理應要求采購人員進行小量采購作試產(chǎn)之用。對此物料的采購申請,申請人應在單上注明。
5.當物料試產(chǎn)后《無件試驗報告》反映結果合格,由工程部經(jīng)理決定是否增加該供應商為合格供應商,增加程序見本程序(四)之4點。
(三)供應商表現(xiàn)的評估
1.由品管iqc填寫《供應商品質表現(xiàn)評估表》,依“進料檢驗程序”對供應商來料進行品質評估。
2.進料檢驗時,若iqc發(fā)現(xiàn)并非來自合格供應商的來料,或合格之銷售商提供并非合格生產(chǎn)廠商的物料,亦判定來料不合格。
3.由采購部及計劃部每月填寫《供應商價格、交貨表現(xiàn)評估表》,提交經(jīng)理審核,并決定是否要求工程部經(jīng)理更改供應商。
(四)供應商的更改
1.工程部經(jīng)理決定更改合格供應商時,由產(chǎn)品開發(fā)人員發(fā)出《物料更改通知單》,經(jīng)工程部經(jīng)理批準后更改電腦系統(tǒng)內(nèi)之相關資料。
2.《合格供應商名單》以電腦中存儲本為準,由工程部依《物料更改通知單》進行控制,任何電腦打印表單只限打印當天參考。
3.如屬刪除某供應商,則心須于《物料更改通知單》上列明刪除該供應商后本公司物料處理方法。
4.如增加產(chǎn)品用料中的合格供應商,而該供應商不屬《合格供應商名單》內(nèi),則填寫《物料更改通知單》時,同時更改產(chǎn)品bom表中相關物料及將該供應商列于《合格供應商名單》內(nèi)。
5.如為一供應商代替另一供應商,則視為增加一供應商,另一被刪除,程序同上述之3、4點。
6.由品保部經(jīng)理復核本程序之3中物料處理方法的效果,并填于《物料更改通知單》正本上。
7.工程部經(jīng)理每三個月派員核查電腦系統(tǒng)中存儲之《合格供應商名單》,確保正確無誤,核查結果工程部保存至少兩年。
六、附件
(一)《合格供應商名單》
(二)《供應商信函調(diào)查表》
(三)《供應商品質體系調(diào)查表》
(四)《供應商品質表現(xiàn)評估表》
(五)《供應商價格、交貨表現(xiàn)評估表》
(六)《供應商總體表現(xiàn)評估表》
(七)《物料更改通知單》
第8篇 供應商處罰管理規(guī)定辦法
供應商管理
一、培訓目的
20世紀90年代以后,高新科技帶來了世界經(jīng)濟運行規(guī)則及市場競爭模式的巨大變化,企業(yè)單純依靠自身資源的最佳整合來立足市場,將難以適應全球化經(jīng)濟發(fā)展的需要。因此,借助外部資源快速、準確、有效地響應市場需求的思維和運作模式應運而生,這就是供應鏈管理。
企業(yè)按照供應鏈管理的模式,將在系統(tǒng)和整體的指導下,把供應鏈上的多個企業(yè)當成一個不可分割的整體。通過重新設計業(yè)務流程,加強供應商管理,與優(yōu)秀企業(yè)建立戰(zhàn)略合作關系,使企業(yè)創(chuàng)造特殊價值和關鍵性業(yè)務,從而大大提高企業(yè)甚至是整個供應鏈的競爭能力。
二、培訓對象
1、企業(yè)分管(供應、質量)領導
2、采購、質量部門領導
3、采購、質量、倉庫、市場等業(yè)務人員
三、培訓內(nèi)容
1、供應鏈管理概述
2、采購管理與供應商管理
3、供應鏈的運行
4、供應鏈管理的支持系統(tǒng)
四、培訓時間:2天
五、培訓費用:1000元/人
第9篇 供應商ppap管理規(guī)定辦法
供應商ppap管理規(guī)定
1 目的
確保供應商提交的生產(chǎn)件從試制到批量生產(chǎn)過程符合生產(chǎn)件批準管理辦法 。
主要是確定供應商是否 已經(jīng)了解組織工程設計和規(guī)范的所有要求,該過程是否有保證能力,以及在生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)節(jié)拍來滿足顧客要求、及相關法律法規(guī)要求的產(chǎn)品。
2 適用范圍
適用于供應商所提供生產(chǎn)件的批準管理。
本辦法適用于供應商生產(chǎn)的產(chǎn)品、更改的零件批準,除非組織正式放棄生產(chǎn)件批準要求,否則必須遵循生產(chǎn)件批準控制。
3 職責 3.1 質量部負責本辦法的歸口管理,負責組織評審供應商提交的ppap文件。
3.2 質量部負責向供應商下發(fā)新產(chǎn)品ppap運行要求,確定提交ppap文件的時間。
3.3 由事業(yè)部外協(xié)員和采購部采購員負責供應商的聯(lián)系,督促供應商的ppap文件提交。
3.4 生產(chǎn)件批準出現(xiàn)的偏差,必須經(jīng)樣件批準的負責部門批準,應有糾正時間和/或零件數(shù)量的要求偏差報告隨批準報告裝訂,由批準部門發(fā)給供應商一份。
3.5 其他部門配合質量部評審供應商提交的ppap文件。
4 定義
生產(chǎn)件:使用生產(chǎn)工裝、工藝過程、材料、操作者、環(huán)境和過程參數(shù)制造出來并用來銷售的零部件。
初始過程能力:初始能力研究是短期的,目的是獲得與內(nèi)部或顧客要求有關的新過程或修訂過程性能的工序能力的早期信息。
生產(chǎn)件批準提交:是以一個典型生產(chǎn)過程中抽取少量產(chǎn)品為基礎的,而這個生產(chǎn)過程是用量產(chǎn)工裝、工藝過程和循環(huán)次數(shù)來進行的,由供應商按照所有工程要求檢查生產(chǎn)件批準的零件。
5 工作程序
5.1 當有下列情況之一時,供應商必須提交生產(chǎn)件批準: 5.1.1 供應商試生產(chǎn)的零部件;
5.1.2 供應商因設計、規(guī)范、過程參數(shù)或材料的改變而試生產(chǎn)的零部件; 5.1.3 供應商使用新的模具生產(chǎn)的零部件;
5.1.4 供應商因質量問題停產(chǎn)整頓后生產(chǎn)的零部件。
5.1.5 停止批量供貨時間達到或超過12個月以后重新批量生產(chǎn),組織供貨前。
5.2 供應商生產(chǎn)件批準要求
對每一種零部件,供應商必須提供以下所有適用項目和記錄。
若例外,必須事先得到質量部的批準。
如顧客有特殊要求,則按顧客要求執(zhí)行。
5.3 ppap提交等級
供方必須按顧客要求的等級,提交該等級規(guī)定的項目和/或記錄
等級1—只向顧客提交保證書(對指定的外觀項目,還應提供一份外觀批準報告)
等級2—向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及有限的支持數(shù)據(jù) 等級3—向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持數(shù)據(jù) 等級4—提交保證書和顧客規(guī)定的其它要求
等級5—在供方制造廠備有保證書、產(chǎn)品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)以供評審
每一等級有詳細的提交要求,如果顧客負責產(chǎn)品批準部門沒有其它的規(guī)定,則供方使用等級3作為默認等級,進行全部提交,只有供應散裝材料的供方使用等級1作為默認等級,提交所有散裝材料的ppap文件,除非顧客負責產(chǎn)品批準部門另有規(guī)定。
由顧客來確定每個供方或供方和顧客零件編號組合所采用的提交等級。
5.4樣件階段資料應包括: 序號 文件名稱 格式編號 備注 1 技術資料(圖紙、工藝標準、試驗規(guī)范) 2 工藝流程圖 3 分供應商清單(包括原輔料)
檢具(量具)清單(須我方質量與技術進行會簽) 5 五件全尺寸檢驗報告及一件材質性能報告 樣品編號提交
5.5 ppap階段資料應包括 序號 文件名稱
格式編號 備注 1
零件提交保證書psw 2 已獲組織批準的樣件檢驗報告 3 技術資料(圖紙、工藝標準、試驗規(guī)范) 4 質量目標計劃 5 試制進度計劃 6 工藝流程圖
7 分供應商清單(包括原輔料) 8 pfmea 9 控制計劃
10 特殊特性矩陣表(按我公司提供cc/sc清單執(zhí)行) 11 成品檢驗規(guī)范(需組織產(chǎn)品工程師認可) 12 工裝夾具清單
13 設備(設施)清單 14 檢具(量具)清單(須組織品質和技術部門批準)
15零件尺寸檢測報告(全尺寸)
第10篇 供應商審核管理規(guī)定辦法
供應商審核管理制度
1 目的
對原輔材料、外購(協(xié))件的供應商進行審核,并對其進行評價,確保所采購物品滿足其產(chǎn)品生產(chǎn)的質量和相關法規(guī)要求。
2 范圍
適用于本公司供應商的管理和控制。
3 職責
3.1 采購部負責本制度的具體實施并歸口管理。
3.2質檢部負責采購物資的驗證。
4 內(nèi)容 4.1 審核要求
4.1.1準入審核:采購部制定供應商準入要求,建立供應商檔案。
根據(jù)采購信息,包括采購物品類別、驗收準則、規(guī)格型號、規(guī)程、圖樣等內(nèi)容,對供應商經(jīng)營狀況、生產(chǎn)能力、質量管理體系、產(chǎn)品質量、供貨期等相關內(nèi)容進行審核,必要時開展現(xiàn)場審核,以確保采購物品符合要求。
4.1.2過程審核:技術部建立采購物品在使用過程中的審核要求,對采購物品的進貨查驗、生產(chǎn)使用、檢驗情況、不合格品處理等方面進行審核并保持記錄,保證采購物品在使用過程中持續(xù)符合要求。
4.1.3評估管理:采購部建立評估要求,對供應商定期進行綜合評價,回顧分析其供應的產(chǎn)品質量、技術水平、交貨能力、產(chǎn)品合格率等。
對結果為不滿意的供應商,采取淘汰或改進措施。
采購物品的生產(chǎn)條件、規(guī)格型號、圖樣、生產(chǎn)工藝、質量標準和檢驗方法等可能影響質量的關鍵因素發(fā)生重大改變時,應當對供應商進行重新評估,必要時進行現(xiàn)場審核。
4.2審核要點 4.2.1文件審核
4.2.1.1供應商資質,包括企業(yè)營業(yè)執(zhí)照、合法的生產(chǎn)經(jīng)營證明文件等; 4.2.1.2供應商的質量管理體系文件; 4.2.1.3采購物品生產(chǎn)工藝說明;
4.2.1.4采購物品性能、規(guī)格、型號、安全性評估材料、企業(yè)自檢報告或有資質檢驗機構出具的有效檢驗報告。
4.2.1.5、其他所需的文件和資料。
4.2.2 特殊采購物品的審核
4.2.2.1如對潔凈級別有要求的,在可能的情況下對供應商的生產(chǎn)條件進行現(xiàn)場審核。
4.2.2.2根據(jù)外協(xié)加工采購物品的要求和特點,對供應商的生產(chǎn)過程和質量控制情況開展現(xiàn)場審核。
4.3新供應商的選擇、評價與審核:
根據(jù)《外購(協(xié))件清單》及質量要求,采購部調(diào)查和了解市場信息,提供有生產(chǎn)能力、交貨及時、質量穩(wěn)定、信守合同的單位,作為候選供應商。
a類物資評價方法:
4.3.1、由采購部組織質檢部、生產(chǎn)部、技術部參加對候選供應商進行調(diào)查,內(nèi)容包括: 4.3.1.1生產(chǎn)能力:產(chǎn)品品種、質量等級、可供數(shù)量、包裝、運輸、防護、交付能力等; 4.3.1.2檢測能力:可檢測項目、檢測設備、檢測人員素質、環(huán)境條件; 4.3.1.3技術水平:包括技術人員素質及技術能力; 4.3.1.4質管水平:質量保證體系及其運行狀態(tài);
4.3.1.5第三方評定證明:如標準化水平確認、計量水平等級考核、第三方認證等。
4.3.2、調(diào)查評價的方法:可以采用以下方法的一種或若干種 4.3.2.1在可能的情況下對供應商質量體系現(xiàn)場調(diào)查評價; 4.3.2.2對產(chǎn)品進行抽樣檢驗; 4.3.2.3與同類產(chǎn)品進行比較;
4.3.3、調(diào)查結果由調(diào)查人員填寫《供方調(diào)查表》,并簽署意見。
4.3.4、經(jīng)調(diào)查評價,基本符合要求的,由采購部通知其提供少量樣品試用,并抽樣檢驗。
4.3.5、根據(jù)檢驗和試用結果,由質檢部出具《樣品試用報告》,通知采購部。
4.3.6、《樣品試用報告》判定樣品質量符合規(guī)定要求的候選供應商,由采購部列入《合格供應商名單》,報最高管理者批準后,作為定點采購單位之一。
b類物資評價方法:
a. 采購部向候選供應商發(fā)放《供方調(diào)查表》。
經(jīng)調(diào)查評價,基本符合要求的由采購部通知其提供少量樣品進行檢驗和試用。
b. 根據(jù)檢驗和試用結果,由質檢部出具《樣品試用報告》,通知采購部。
c. 《樣品試用報告》判定樣品質量符合規(guī)定要求的,由采購部列入《合格供應商名單》,報最高管理者批準后,作為定點采購單位之一。
4.4老供應商的評價和選擇:
根據(jù)老供應商(連續(xù)供貨歷史不少于3年)歷年來對本公司所供應產(chǎn)品的質量情況,由采購部主持召開相關部門會議,共同評價分析,填寫《供方評價表》,選擇其中符合本公司要求的,列出單位名稱及供應產(chǎn)品范圍,交采購部納入《合格供方名單》,報最高管理者批準后,作為定點采購依據(jù)。
對已經(jīng)通過iso9000質量體系認證或產(chǎn)品質量認證的供應商,經(jīng)最高管理者批準后,直接納入合格供應商名單。
4.5 對合格供應商的管理:
采購部根據(jù)質檢部的進貨質量情況,對合格供應商實施動態(tài)分級控制,并填寫《供方供貨質量記錄》。
4.5.1供貨質量一直合格的定為a級;
4.5.2若連續(xù)2批不合格的降為b級,并警告限期整改。
只有再連續(xù)3批合格者,才能升為a級,若達不到連續(xù)3批合格者就降為c級;
4.5.3若連續(xù)3批不合格者降為c級,并責令限期整改。
只有連續(xù)3批合格者,才能升為b級,c級再不能保持連續(xù)3批合格者,從《合格供方名單》中除名并停止進貨。
采購部每年按4.3要求對合格供應商進行一次復評。
4.6 執(zhí)行本制度形成的質量記錄按《質量記錄控制程序》管理。
第11篇 戰(zhàn)略供應商管理規(guī)定辦法
供應商開發(fā)與管理制度
第1章總則
第1條目的
積極開發(fā)供應商,評定合格供應商,并對合格供應商進行持續(xù)監(jiān)視,以確保其能為公司提供合格的產(chǎn)品與服務。
第2條適用范圍
本程序適用于給公司提供產(chǎn)品和服務的所有供應商。
第3條權責
1.采購開發(fā)部負責供應商的開發(fā)。
2.采購開發(fā)部、采購跟單部、品控部負責對供應商進行評價、考核。
3.采購總監(jiān)負責合格供應商的審批工作。
第2章供應商信息收集與調(diào)查
第4條供應商信息收集與調(diào)查由公司采購開發(fā)部負責,其他相關部門予以配合。
第5條供應商調(diào)查的內(nèi)容
1產(chǎn)品供應狀況。
2產(chǎn)品品質狀況。
3專業(yè)技術能力。
4生產(chǎn)設備狀況。
5管理水平。
6財務及信用狀況。
第6條凡是符合條件且有合作意向的供應商,均應填寫“供應商調(diào)查表”,作為公司選擇和評估供應商的參考依據(jù),并送達采購支持部進行建檔。
第7條若供應商的生產(chǎn)經(jīng)營條件發(fā)生變化,公司應要求供應商及時對“供應商調(diào)查表”進行修改和補充。
第8條采購開發(fā)部應組織相關人員隨時調(diào)查供應商的動態(tài)及產(chǎn)品質量,“供應商調(diào)查表”須每年復查一次,以了解供應商的動態(tài),同時依變動情況更新原有資料內(nèi)容。
第9條供應商信息收集的方式可以采用電話咨詢、問卷調(diào)查、實地考察、委托驗證等不同的方法。
第3章合格供應商的標準
第10條評價合格供應商
公司相關人員評價合格供應商時,應按照以下標準綜合考慮。
1供應商應有合法的經(jīng)營許可證,應有必要的資金能力。
2優(yōu)先選擇按國家(國際)標準建立質量體系并已通過認證的供應商。
3對于關鍵產(chǎn)品,應對供應商的生產(chǎn)能力與質量保證體系進行考查,其中包括下列五個方面的要求。
(1)原材料的檢驗是否嚴格。
(2)生產(chǎn)過程的質量保證體系是否完善。
(3)出廠的檢驗是否符合我方要求。
(4)生產(chǎn)的配套設施、生產(chǎn)環(huán)境、生產(chǎn)設備是否完好。
(5)考察供應商的歷史業(yè)績及主要客戶,其產(chǎn)品質量應長期穩(wěn)定、合格、信譽較高,主要客戶最好是知名的企業(yè)或歐洲地區(qū)客戶。
4具有足夠的生產(chǎn)能力,能滿足本公司連續(xù)的訂單需求。
5能有效處理緊急訂單。
6有具體的售后服務措施,且令人滿意。
7同等價格擇其優(yōu),同等質量擇其廉,同價同質擇其近。
8樣品通過檢驗合格。
第4章供應商的評價程序
第11條供應商初步評價
1 采購開發(fā)部及其他部門視企業(yè)實際需求尋找適合的供應商,同時收集多方面的資料,如以產(chǎn)品種類、質量、服務、生產(chǎn)能力、價格作為篩選的依據(jù),并要求有合作意向的供應商填寫“供應商基本資料表”。
2采購開發(fā)部對“供應商基本資料表”進行初步評審,挑選出值得進一步評審的供應商,召集采購各部門相關人員對供應商進行現(xiàn)場評審?，F(xiàn)場評審時使用“供應商現(xiàn)場評審表”。
3在對供應商進行初步評審時,采購部須確定采購的產(chǎn)品是否符合政府法律法規(guī)的要求和安全要求,對于有毒、危險品,應要求供應商提供相關證明文件。
第12條供應商的現(xiàn)場評審
1根據(jù)供應商生產(chǎn)的產(chǎn)品對公司銷售的影響程度,可將采購的物資分為戰(zhàn)略產(chǎn)品、重要產(chǎn)品、普通產(chǎn)品三個級別,對不同級別實行不同的控制等級。
2對于提供戰(zhàn)略與重要產(chǎn)品的供應商,采購開發(fā)部組織跟單部、品控部、外貿(mào)部對供應商進行現(xiàn)場評審,并由采購開發(fā)部填寫“供應商現(xiàn)場評審表”,跟單部、品控部、外貿(mào)部簽署意見,供應商現(xiàn)場評審的
合格分數(shù)須達到70分。
3對于普通產(chǎn)品的供應商,由采購開發(fā)部決定是否進行現(xiàn)場評審。
第13條《長期戰(zhàn)略合作協(xié)議》和《供應商質量保證協(xié)議》的簽訂
1采購開發(fā)部負責與合格供應商簽訂《供應商質量保證協(xié)議》和《長期戰(zhàn)略合作協(xié)議》。
2《長期戰(zhàn)略合作協(xié)議》和《供應商質量保證協(xié)議》一式兩份,雙方各執(zhí)一份,作為供應商提供合格產(chǎn)品的契約。
第14條樣品需求和開發(fā)
1如公司有樣品需求,由采購開發(fā)部人員通知供應商提供樣品,品控部相關人員需對樣品提出詳細的技術質量要求和標準,并對樣品進行檢驗;同時要求供應商提供樣品的規(guī)格、質量認證、合理價格、圖片等詳細資料,填寫好《樣品資料表》,連同供應商提供的質量認證、圖片等送達支持部建檔。
2.采購開發(fā)部相關人員要隨時關注和收集相關產(chǎn)品的市場最新發(fā)展情況,對新技術、新材料和新產(chǎn)品的跟蹤和收集,并要求供應商配合開發(fā)新樣品或者按照客戶的要求和來樣開發(fā)樣品。
3樣品應為供應商在正常生產(chǎn)情況下生產(chǎn)出的代表性產(chǎn)品,數(shù)量應多于三件。
第15條樣品的檢驗
1樣品在送達公司后,由品控部負責完成樣品的材質、性能、尺寸、外觀質量等方面的檢驗工作,在“樣品檢驗評估報告”中記錄相關實測數(shù)據(jù)并作出結論,報品控部經(jīng)理批示。
2.樣品檢驗不合格時,采購人員應將“樣品檢驗評估報告”和不合格樣品退回給供應商,請其改進后重新送樣品或更換送樣供應商。
3.經(jīng)確認合格的樣品,需在樣品上貼“樣品標簽”,注明合格,標識檢驗狀態(tài);并將樣品、“樣品檢驗評估報告”和《樣品資料表》送達支持部建檔。
3合格的樣品至少為三件,一件送支持部用于公司展廳、網(wǎng)站和采購指南;一件留在品控部,作為今后檢驗的依據(jù);一件交回供應商作今后生產(chǎn)的依據(jù)。
第16條確定合格供應商的名單
1在“供應商基本資料表”、“供應商現(xiàn)場評審表”、“供應商質量保證協(xié)議”、“長期戰(zhàn)略合作協(xié)議”和“樣品檢驗評估報告”五份資料完成后,采購部將供應商列入“合格供應商名單”,交公司總經(jīng)理批準。
2原則上一種產(chǎn)品需暫定三家以上的合格供應商,以供采購時選擇。
3對于惟一供應商或獨占市場的供應商,可直接列入“合格供應商名單”。
4適時對供應商進行考核,并根據(jù)考核結果修訂“合格供應商名單”,刪除不合格供應商。修訂后的“合格供應商名單”由公司總經(jīng)理批準生效。
第5章供應商的監(jiān)督與考核
第17條考核對象
供應商考核對象為列入“合格供應商名單”的所有供應商。
第12條考核方法
公司對供應商實行評分分級制度,供應商的考核項目包括質量、交期、服務、價格水平等方面的內(nèi)容。
第18條考核頻率
對戰(zhàn)略、重要產(chǎn)品的供應商,應每季考核一次;對普通材料的供應商,則每年度考核一次。
第14條考核結果的處理
1考核結果在90分以上的供應商,優(yōu)先采購和合作。
2考核結果在80~89分的供應商,要求其對不足部分進行整改,并將整改結果以書面形式提交,供應商評價小組對其提交的糾正措施和結果進行確認。
3考核結果在70~79分的供應商,要求其對不足部分進行整改,并將整改結果以書面形式提交,供應商評價小組對其提交的糾正措施和結果進行確認,并決定是否繼續(xù)采購和合作,或減少采購量。
4對考核結果在69分以下的供應商,須從“合格供應商名單”中刪除,并終止向其采購和合作關系。 5考核標準和考核結果由采購人員書面通知供應商。
第19條對合格供應商進行交期和質量監(jiān)督
1.采購人員應要求供應商準時交貨,同時詳略記錄供應商交期情況。
2.品控部和采購部應保存合格供應商的供貨質量記錄,產(chǎn)品不合格時應對供應商提出警告并拒收,連續(xù)兩批產(chǎn)品不合格則暫停采購,另選供應商,或待其提高產(chǎn)品質量后再行采購。
3.對于不合格的供應商,應取消其供貨資格,將其從“合格供應商名單”中刪除。
第20條供應商檔案管理
采購部負責建立供應商檔案,使用部門予以配合,對每個選定的供應商必須有詳盡的供應商檔案。供應商檔案由采購部指定人員負責管理。供應商檔案包括供應商調(diào)查表,供應商審批表,供應商質量檔案,供應商所提供的合格證明、價格表及相關資料等。
第21條供應商政策的臨時性變更
1在出現(xiàn)下列情況時,經(jīng)過公司采購總監(jiān)的書面同意后,可對某些供應商的政策作臨時性調(diào)整。
(1)某供應商的發(fā)展戰(zhàn)略或地域銷售政策發(fā)生對公司有利或不利的重大調(diào)整。
(2)某供應商決定把我公司作為重要客戶。
(3)重要供應商出現(xiàn)經(jīng)營危機。
(4)市場供應價格發(fā)生劇烈震蕩,使供應風險驟然加大,引起供需雙方相應做出重大的政策調(diào)整。
(5)其他需作臨時性調(diào)整的情況。
2一旦調(diào)整結束,應立即恢復其原有等級,如仍需繼續(xù)保留臨時等級,需報總經(jīng)理特批,并于該季度在供應商評審會議上通過。
第6章附則
第21條本制度由采購中心制定,采購中心負責解釋和修訂。
第22條本制度報總經(jīng)理審批后,自頒布之日起執(zhí)行。
第12篇 供應商管理規(guī)定
供應商的管理規(guī)定
1. 目的
為規(guī)范供應商管理,建立安全、穩(wěn)定的供應商隊伍,確保本企業(yè)能得到及時、上期、穩(wěn)定的高質量的物料和服務,防止外購原材料、零件、設備的原因影響產(chǎn)品的質量以及安全事故,特指定本制度。
2. 范圍
本制度適用于長期向本企業(yè)提供原輔材料、零部件、設備以及配套服務的所有供應商。
3. 職責
3.1采購部門負責對外原材料的采購、供應商資質鑒定、信用等級評價。
3.2質量部負責采購產(chǎn)品的抽樣檢驗工作,對供應商品質體系進行評估與定期考核。
3.3總經(jīng)理負責批準《合格供應商名單》。
4內(nèi)容
4.1實施程序
4.1.1采購部門負責對供應商的管理,生產(chǎn)、質量、技術等部門予以協(xié)助。
4.1.2采購部門進行初步調(diào)查,填寫《供應商基本資料表》,調(diào)查內(nèi)容包括供應商的供貨水平、產(chǎn)品質量狀況、價格水平、生產(chǎn)技術水平、財務狀況、信用狀況和管理水平等。
4.2樣品需求與樣品確認。
4.2.1如企業(yè)有樣品需求,由采購部門通知供應商送交樣品,采購人員需對樣品提出詳細的技術質量要求,如品名、規(guī)格、包裝方式等。
4.2.2樣品應為供應商正常生產(chǎn)情況下的代表性產(chǎn)品,載量應多于兩件,。
4.2.3樣品在送達企業(yè)后,有企業(yè)的設計部門、質量部門完成對樣品的外觀、性能指標等質量方面的檢驗,并填寫《樣品確認表》
4.2.4合格的樣品至少為兩件,一件返還供應商,作為供應商生產(chǎn)的依據(jù),一件留在質量部,作為檢驗的依據(jù)。
4.3管理評審
4.3.1質量部對《供應商基本資料表》進行初步評價,挑選出值得進一步評審的供應商,召集本部門、采購部門及技術部門,對供應商進行相關評審。
1)企業(yè)根據(jù)所采購材料對產(chǎn)品質量的影響程度,將采購材料分為關鍵、重要、一般材料三個級別,不同級別實行不同的控制等級。
2)對于提供關鍵與重要材料的供應商,質量部要組織采購部、技術部對供應商進行現(xiàn)場評審,并由質量部填寫《供應商綜合評價表》,采購部、技術部簽署評審意見,
3)對于提供一般材料的供應商,無需進行現(xiàn)場評審。
4.4合格供應商名單
4.4.1采購部門將相關供應商資糧經(jīng)過篩選后,報送企業(yè)最高管理者批準,并列入《合格供應商名單》。
4.4.2原則上一種材料,需準備兩家或兩家以上的合格供應商,以供采購是選擇。
4.4.3對于唯一或獨占市場的供應商,可直接列入《合格供應商名單》,如客戶提供供應商名單,采購部必須按客戶提勾的供應商名單進行采購,客戶提供的供應商名單直接列入《合格供應商名單》。
4.4.4《合格供應商名單》要在每次的供應商考核結果得出后進行修訂。刪除不合格的供應商,重新訂立的《合格供應商名單》經(jīng)企業(yè)最高零度者批準生效。
4.5對合格供應商的質量監(jiān)督。
4.5.1質量部和生產(chǎn)部保存供應商的供貨記錄,對于供貨不合格的采購物資,應及時通知供應商,連續(xù)三次物資不合格則暫停采購,對不合格供應商取消其供貨資格并修訂《合格供應商名單》。
4.5.2合格供應商應每年重新評價一次,由質量部填寫《供應商綜合評價表》,評價結果分合格和不合格兩類,并將評價結果列出清單,合格供應商報企業(yè)領導批準后成為下一年的合格供應商。
4.6合格產(chǎn)品供應商檔案建立
4.6.1采購負責編織和維護合格供應商檔案以及供應商評價的相關資料等。
