第1篇 澆注安全操作規(guī)程
1、檢查澆注擺渡車各傳動部件或運動機構(gòu)是否運行完好靈活,若發(fā)現(xiàn)問題及時通知電、鉗工,并協(xié)助維修。
2、澆注人員在澆注前應首先檢查模具情況,若發(fā)現(xiàn)模具不嚴密、運行不靈活應及時通知維修班進行維修。如發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)或模具變形,則不能繼續(xù)投入使用,模具內(nèi)無雜質(zhì)、不變形方可進行涂油工作,涂油要少量、均勻,無漏刷現(xiàn)象。
3、檢查預養(yǎng)室設施工藝狀況(如溫度應保持在50℃)是否符合要求,如果達不到工藝要求應及時進行調(diào)整。
4、聽到配料樓發(fā)出預備放漿鈴后,將模具安放到位,回鈴通知配料樓進行放料澆注。
5、注完成后,將澆注后的模具送入預養(yǎng)室,預養(yǎng)1~2小時(視初凝情況而定)。
6、觀察發(fā)氣及坯體成型情況及時反饋給配料工,以便及時調(diào)整配方及有關(guān)工藝參數(shù)和料漿粘度。同時做好側(cè)模板號、澆注高低、模具內(nèi)料漿溫度、澆注時間等記錄。并完整記錄澆注發(fā)氣表,每班不少于4模,下班后上交車間辦。
7、若其他因素造成本班不能按時完成生產(chǎn)任務,應在原始記錄上注明原因。
8、下班前把工作場地打掃干凈。
第2篇 229254a冷鐵水澆注機操作規(guī)程
| 1、遵守鑄造設備通用操作規(guī)程。 2、檢查冷鐵膜是否有裂紋，如裂紋過大，應及時更換。 3、檢查拉緊裝置處是否有冷鐵塊，如有冷鐵塊，要立即拿掉，以名阻礙運動。 4、先點動試車，然后空運轉(zhuǎn)23分鐘，檢查傳動系統(tǒng)（電動機、聯(lián)軸節(jié)、減速器、鏈條）的運動是否平穩(wěn)，確認一切正常后，方可進行生產(chǎn)。 5、澆注鐵水以前，首先在冷鐵模上刷涂泥漿。 6、不要把鐵水澆在行走輪和鏈條上，否則要立即清除，以免阻礙運動。 7、在澆注機的頭部，必須將鑄定全部敲離下來，不準隨冷鐵模帶到設備底下，以免卡壞設備。 8、打掃現(xiàn)場時，特別要打掃設備底下和拉緊裝置處的鐵塊. |
第3篇 干式變壓器裝配澆注作業(yè)安全操作規(guī)程
1. 嚴格按照設備操作規(guī)程和相關(guān)工藝要求進行線圈澆注作業(yè),禁止用鼻子聞化學原輔材料等有毒有害物品。嚴禁將易燃品放在爐旁,工作完要洗手。易燃品及有毒有害物品必須加蓋退回倉庫放置。
2. 固化爐操作前應仔細檢查儀表、熱電偶、電氣是否完好,設備接地裝置是否可靠,升溫過程中溫度不能超過額定值。
3. 固化爐內(nèi)預熱模具、固化或熔解物品時要戴好防護手套。要輕裝輕放,防止燙傷。固化或熔解環(huán)氧樹脂時環(huán)氧樹脂不能裝得太滿,要有安全防護措施,必須要有專人值守,以防火災。
4. 干式變壓器線圈澆注、脫模、吊運,必須使用專用起吊工具,并嚴格遵守起重工、掛鉤工安全操作規(guī)程,懸吊物下操作時必須要有牢固的支撐,方可操作。起吊前應檢查起吊工具是否完好,確實完好,方可起吊澆注、脫模、吊運。
5. 氬弧焊接過程應遵守《焊工一般安全規(guī)程》,焊接場地禁止存放易燃易爆物品,按規(guī)定備有消防器材,保證足夠的照明和良好的通風。氬氣瓶不許碰撞,并遠離明火3米以上。在電弧附近不準赤身和暴露其他部位,不準在電弧附近吸煙、進食,以免臭氧、煙塵吸入體內(nèi)。
6. 干式變壓器線圈去毛刺、及裝配過程中使用電動工具應遵守《電動工具安全操作規(guī)程》和工具使用說明,臨時電源線應符合臨時線安裝標準,使用時應檢查電線絕緣情況(無老化、破損),打磨過程中按照要求佩戴好防塵口罩和防塵眼鏡。
第4篇 銅澆注安全操作規(guī)程
1、按照“安全文明生產(chǎn)”制度和要求，穿戴好勞保、防護用品后，方可上崗操作。
2、對生產(chǎn)設備、儀表、儀器進行安全檢查：檢查焙燒爐及其儀表：檢查焙燒爐及溫控表是否正常，爐床是否平整、干凈。打開爐門，檢查氣閥使用前是否完全關(guān)閉。爐內(nèi)有無余氣。若爐內(nèi)有余氣，必須用風扇排除爐內(nèi)余氣，以防點火發(fā)生“打炮”、“爆炸”等事故；在確認一切安全、正常后，敞開爐門，用明火點火、升溫，預熱爐體。檢查電爐、控制柜及儀表。檢查“功率開關(guān)”是否完全回到“0”位，不得帶功率啟動電爐。開啟增壓水泵，檢查水壓是否正常，通過電纜、感應銅圈是否漏水。檢查爐壁、爐領(lǐng)情況，是否需要修補、新作。線路是否完好。開啟控制柜電源，檢查“電壓”、“功率”等儀表是否正常。檢查熱電偶指示是否正常。
3、按照“設備安全操作規(guī)程”，正確操作、使用、保養(yǎng)設備。
4、熔煉工爐前操作，必須戴好平光鏡。
5、轉(zhuǎn)包澆注工爐前接銅水、澆注時，必須系好蓋腳布、戴好手套和眼鏡。
6、生產(chǎn)、熔煉過程中，爐前工要注意熔化情況和爐況，預防“搭橋”和“穿爐”事故發(fā)生。
7、爐前接鋼水、轉(zhuǎn)包澆注時，要防止發(fā)生銅水飛濺、燙傷事故。
8、熔煉、澆注過程中，非崗位生產(chǎn)、操作人員，未經(jīng)許可，應遠離熔煉、澆注高溫生產(chǎn)作業(yè)區(qū)。
9、當班熔煉結(jié)束后，爐前工應用石棉板將坩堝爐口蓋上，防止坩堝因突然急冷而產(chǎn)生微裂紋、裂縫缺陷。
10、熔煉結(jié)束后，通水電纜、電爐銅圈的循環(huán)冷卻水應保持通水冷卻6h以上，以防停水過早引起銅圈受坩堝高溫過熱作用，而發(fā)生變形、氧化銹蝕。
第5篇 澆注小車操作規(guī)程
本規(guī)程適應機型的技術(shù)規(guī)格
規(guī)格
機型 載 重 提升高度 回轉(zhuǎn)角度
49239 250公斤 650 180°
j934 250公斤 650 180°
1、遵守鑄造設備通用操作規(guī)程。
2、檢查絲桿螺母的上下運動是否平穩(wěn),小車的行走是否靈活,否則要通知維修人員修理。
3、檢查轉(zhuǎn)向機構(gòu)是否靈活,定位是否準確,否則要通維修人員修理。
4、檢查澆包是否快燒透,不得使用快燒透的澆包。
5、在運轉(zhuǎn)中,不準與別的小車碰撞。
6、承接液體金屬時,澆注小包必須與大澆包對準,以免把金屬液澆到地上。
7、澆注時,澆包應該和澆口對準好,以免浪費金屬液。
8、停止工作前,澆包內(nèi)的金屬液必須全部倒出,以免在包內(nèi)凝成鐵塊。
第6篇 手工澆注工安全技術(shù)操作規(guī)程
1、澆注時必須穿戴好工作服、鞋蓋、手套、防護眼鏡等勞保用品。
2、檢查吊包、橫梁、手輪開啟機械等是否正常完好,如有異常要及時修復,否則不準使用。
3、使用前操作者必須檢查澆包內(nèi)是否有異物,澆包必須烘烤干燥,扒渣、擋渣工具需預熱干燥。
4、鐵水包要放平、放穩(wěn),盛鐵水不得過滿,高度低于距出鐵口15㎝以下,剩余的鐵水不準亂倒。
5、澆注時應戴好防護眼鏡、防護帽和鞋蓋,嚴禁從冒口觀察鐵水,澆包口旁不準站人,以防鐵水噴出傷人。如發(fā)生鐵水溢出時,要用鐵鍬取砂或用泥堵塞。
6、扒渣和擋渣不準用空心棒,不準將扒渣棒倒著扛和隨地亂放。
7、澆包行走吊架及吊包器,要安全可靠,采用澆注車還應檢查電氣是否完好,運行軌道有無障礙。
8、不準站在鑄工輸送器或砂箱上澆注,在澆注平臺上澆注時要站穩(wěn),看準澆口,人要站在澆包的側(cè)面。
9、翻包澆注時,手不能離開手輪。澆注高大鑄件時,要搭好臺架并制定安全措施。
10、用人抬鐵水包時,步調(diào)要一致,方向統(tǒng)一,拐彎要慢速,要抬平、抬穩(wěn)。
11、澆注大型鑄件要有人扒渣、擋渣、引氣,以免發(fā)生爆炸事故。
12、澆注場地附近,禁止有易燃物、易爆物存放,也不準有積水。
13、澆注剩余的鐵水,要倒入干燥的錠模內(nèi),不準隨地亂倒。
第7篇 手工澆注工安全操作規(guī)程
1、澆注時必須穿戴好工作服、鞋蓋、手套、防護眼鏡等勞保用品。
2、檢查吊包、橫梁、手輪開啟機械等是否正常完好，如有異常要及時修復，否則不準使用。
3、使用前操作者必須檢查澆包內(nèi)是否有異物，澆包必須烘烤干燥，扒渣、擋渣工具需預熱干燥。
4、鐵水包要放平、放穩(wěn)，盛鐵水不得過滿，高度低于距出鐵口150㎝以下，剩余的鐵水不準亂倒。
5、用行車運送鐵水，必須專人指揮，吊運前必須插好保險卡，不準從人頭上通過，用平車運送鐵水，先放置牢固，平車附近不準有障礙物。
6、澆注時應戴好防護眼鏡、防護帽和鞋蓋，嚴禁從冒口觀察鐵水，澆包口旁不準站人，以防鐵水噴出傷人。如發(fā)生鐵水溢出時，要用鐵鍬取砂或用泥堵塞。
7、扒渣和擋渣不準用空心棒，不準將扒渣棒倒著扛和隨地亂放。
8、澆包行走吊架及吊包器，要安全可靠，采用澆注車還應檢查電氣是否完好，運行軌道有無障礙。
9、不準站在鑄工輸送器或砂箱上澆注，在澆注平臺上澆注時要站穩(wěn)，看準澆口，人要站在澆包的側(cè)面。
10、翻包澆注時，手不能離開手輪。澆注高大鑄件時，要搭好臺架并制定安全措施。
11、用人抬鐵水包時，步調(diào)要一致，方向統(tǒng)一，拐彎要慢速，要抬平、抬穩(wěn)。
12、澆注大型鑄件要有人扒渣、擋渣、引氣，以免發(fā)生爆炸事故。
13、澆注場地附近，禁止有易燃物、易爆物存放，也不準有積水。
14、澆注剩余的鐵水，要倒入干燥的錠模內(nèi)，不準隨地亂倒。
第8篇 澆注擺渡車工安全技術(shù)操作規(guī)程
澆注擺渡車工安全技術(shù)操作規(guī)程
鋼水澆注安全操作規(guī)程,澆注安全操作規(guī)程澆注擺渡車工安全技術(shù)操作規(guī)程
使用擺渡車時首先檢查開關(guān)是否正常,開啟后靠
左右方時要與擺渡池保持一定距離。
二、開啟時注意兩邊行人安全,擺渡車上閑人不可嬉笑打鬧。
三、保持擺渡車行道和車面的衛(wèi)生,隨時與配料崗位人員取得聯(lián)系,將模具車到位情況明示,澆注后的模具車及時擺渡到定點位置,進預養(yǎng)室預養(yǎng)。
四、 擺渡車電柜保持整潔,按扭靈活,出現(xiàn)電器故障及時向負責人匯報,經(jīng)常校正擺渡車與靜養(yǎng)室軌道的一致。
五、 配合推模人員及時把澆注完的模具車及時送進預養(yǎng)室。六、交班時打掃干凈擺渡車池內(nèi)料漿,檢查澆注臂內(nèi)剩余料漿情況,力爭做到每班清理澆注臂
第9篇 鑄造鋁合金熔煉、澆注操作規(guī)程
1? 鋁合金的熔化
1.1 坩堝、錠模及熔煉工具的準備
1.1.1 石墨坩堝的準備：
1.1.1.1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當?shù)嫩釄澹?/p>
1.1.1.2 新坩堝使用前，應由室溫緩慢升溫至900℃進行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；
1.1.1.3 舊坩堝（注意同一個坩堝不能用于熔化不同牌號的合金）使用前應檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預熱到250~300℃。
1.1.2 鐵質(zhì)坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進行液體滲鋁處理。
1.1.3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。
1.1.4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到700～800℃，保溫2～4小時，以除去坩堝吸附的水分及其它化學物質(zhì)。
1.1.5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。
1.1.6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應涂防護涂料。搪襯的保溫坩堝重復使用時，可不涂防護涂料。
1.1.6.1 涂料成分可按表1中的規(guī)定：
表1? 坩堝和工具用涂料
| 代號 | 名稱 | 成分配比（重量百分比）% | |||
| 氧化鋅 | 滑石粉 | 水玻璃 | 水 | ||
| t03 | 涂料三號 | 25～30 | / | 3～5 | 余量 |
| t04 | 涂料四號 | / | 20～30 | 6 | |
1.1.6.2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩，然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時間一般不超過8小時。
1.1.6.3 將坩堝、錠模、熔煉工具預熱到180～250℃，涂以防腐涂料。
1.1.7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內(nèi)表應用耐火材料搪襯。耐火材料可按表2中的規(guī)定：
表2? 耐火材料成分配比
| 成分（重量百分比）% | |||
| 耐火熟粘土 | 石英砂 | 耐火土 | 水 |
| 45 | 35 | 20 | 適量（另加） |
1.2 原材料
1.2.1 配制鋁合金所用的金屬材料應符合qb004《原材料技術(shù)條件及驗收標準 >;標準》中的規(guī)定。
1.2.2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應符合qb004中的規(guī)定。
1.3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見表3及表4：
表3? 常用中間合金的配制工藝參數(shù)
| 名稱 | 代號 | 成分/% | 原材料 | 塊度/㎜ | 加入溫度/℃ | 澆注溫度/℃ |
| 鋁銅 | alcu50 | 含cu：48~52 | 電解銅 | ~100×100 | 850~950 | 700~750 |
| 鋁錳 | almn10 | 含mn：9~11 | 金屬錳 | 10~15 | 900~1000 | 850~900 |
表4 常用中間合金的配料系數(shù)
| 序號 | 合金代號 | 各爐料的配制系數(shù) | ||
| 鋁錠 | 錳 | 銅 | ||
| 01 | alcu50 | 100 | / | 100 |
| 02 | almn10 | 100 | 11.11 | / |
1.3.1 鋁銅中間合金熔煉工藝：
1.3.1.1 將配制好的爐料充分預熱；
1.3.1.2將10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分攪拌，至全部熔化；
1.3.1.3 在700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用awj-3精煉劑，加入量為0.5~0.8%）進行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。
1.3.2 鋁錳中間合金熔煉工藝：
1.3.2.1 將配制好的爐料充分預熱；
1.3.2.2 在石墨坩堝內(nèi)將75%左右的鋁錠熔化，并過熱到900~1000℃；
1.3.2.3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分攪拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的鋁；
1.3.2.4 熔化完后，在850℃左右加入精煉劑（用量按要求進行配加，如awj-3精煉劑加入量為0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置5~10分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分攪拌，并應盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。
1.4 鋁合金的配制
配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號的預制合金錠。
1.4.1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。
1.4.2 回爐料分為三級：
表5? 回爐料的分級、應用及最大回用量
| 級別 | 分類 | 熔煉前的預加工 | 用途 | 回用量 |
| 一級 | 不是因化學成分報廢的鑄件，金屬型鑄件的澆冒口，砂型鑄件的冒口。 | 清除油污、泥沙、雜質(zhì)及其它附屬物 | 可直接用作所有類別工作合金的回爐料 | ＜80% |
| 二級 | 砂型鑄件的澆道，坩堝底部的剩料，因化學成分報廢的鑄件。 | 除去夾砂、雜物，可考慮噴砂處理，并補加所需元素。 | 可直接用做ⅱ、ⅲ類鑄件的合金的回爐料 | ＜70% |
| 三級 | 濺屑、鑄件飛邊和碎小的廢料 | 分離處理，除去雜物及泥沙 | 用于無氣密性要求，或化學成分范圍較寬的合金 | ＜30% |
注：（1）當鑄件有特殊要求時（如針孔度等），回爐料的用量應酌情減少，如氣缸鑄件應低于40%；
（2）當各級回爐料搭配使用時，回爐料的總量≤80%，其中，三級回爐料≤10%，二級回爐料≤50%。
（3）回爐料應按牌號分開堆放，成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。
1.4.3 爐料計算：
1.4.3.1 元素含量計算法，按表6舉例說明：
表6? 爐料的計算程序?qū)嵗ㄒ唬?/p>
| 計算程序 | 舉例 |
| 1．確定熔煉要求： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a．? 合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b．? 所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c．? 所用爐料的成分 | 1．以熔煉zl104合金80㎏為例（配料計算取技術(shù)要求的平均值）： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si：9%，mg：0.27%，mn：0.4%，al：90.33%，雜質(zhì)fe≤0.6% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?al-mn合金：mn10%，fe≤0.3；鎂錠：mg99.8%；鋁錠：al99.5%，fe≤0.3%。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料：p=24㎏，占總量的30%，成分為：si9.2%,mg0.27%,mn0.4%,fe≤0.4% |
| 2．確定元素的燒損量：e | 2．各元素的燒損量按表9中選取，必要時根據(jù)生產(chǎn)實際加以調(diào)整。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?舉例：esi:1%，emg:20%，emn:0.8%，eal:1.5% |
| 3．計算100㎏爐料各元素的需要量q： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?q=a/（1-e） | 3．100㎏爐料中，各元素的需要量q： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qsi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏??????? ? qmn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qmg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏??? ? qal=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ |
| 4．根據(jù)熔制合金的實際含量w，計算各元素的需要量a=w/100×q | 4．熔制80㎏合金實際所需元素量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=80/100×qsi=80/100×9.09=7.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=80/100×qmg=80/100×0.34=0.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amn=80/100×qmn=80/100×0.4=0.32㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?aal=80/100×qal=80/100×91.7=73.37㎏ |
| 5．計算回爐料中各種元素的含有量b | 5．bsi=24×9.2%=2.21㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=24×0.27%=0.07㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmn=24×0.4%=0.1㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bal=24×90.16%=21.64㎏ |
| 6．計算應加的新元素含量c：c=a-b | 6．csi=asi-bsi=7.27-2.21=5.06㎏? cmg=amg-bmg=0.27-0.07=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmn=amn-bmn=0.32-0.1=0.22㎏?? cal=aal-bal=73.37-21.64=51.73㎏ |
| 7．中間合金量d：d=c/f（f：元素含量），帶入的鋁量：mal=d-c | 7．相應于新加入的元素量所應補加的中間合金量： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?d(al-mn)=cmn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?帶入的鋁:m(al-mn)=d-c=2.2-0.22=2.08㎏ |
| 8．應補加的純鋁gal | 8．gal=aal-[m(al-mn)+bal]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ |
| 9．計算爐料總重w | 9．w=gal+(al-mn)+si+mg+p=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ |
| 10．核算雜質(zhì)含量u（以鐵為例） | 10．u=gal×0.3%+d(al-mn)×0.3%+p×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?ufe=0.25/80×100/100=0.3125% |
1.4.3.2 爐料配比系數(shù)法：按表7舉說明：
表7? 爐料的計算程序?qū)嵗?/p>
| 計算程序 | 舉例 |
| 1．? 確定熔煉要求： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a.合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b.所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c.所用爐料成分 | 1．以熔煉zl104合金100㎏為例（配料計算取技術(shù)條件規(guī)定的平均值）： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si：8.5%，mg：0.26%，mn：0.4%，al：90.84% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料p=100×50%=50㎏，按合金成分計算 |
| 2．確定元素的燒損量e | 2．元素的燒損量按表9選取，必要時根據(jù)生產(chǎn)實際加以調(diào)整。計算確定為： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?esi：1%，emg：30%，emn：1%，eal：1.0% |
| 3．計算100㎏爐料各元素的需要量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a=a/（1-e） | 3．100㎏爐料中，各元素的需要量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏???? ? amn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏?? ? aal=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ |
| 4．計算回爐料中各元素的含有量b | 4．bsi=50×8.5%=4.25㎏??????????????? ? bmn=50×0.4%=0.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=50×0.26%=0.13㎏??????????????? ? bal=50×90.84%=45.42㎏ |
| 5．應補加的新元素量c | 5．csi=asi-bsi=8.58-4.25=4.33㎏??? cmn=amn-bmn=0.4-0.2=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmg=amg-bmg=0.37-0.13=0.24㎏?? cal=aal-bal=91.75-45.42=46.3㎏ |
| 6．中間合金加入量d及帶入的鋁m | 6．d(al-mn)=cmn/10%=0.20/10%=2.0㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? m=d(al-mn)-cmn=2.0-0.20=1.80㎏ |
| 7．應加的純鋁量g | 7．g=cal-m=46.3-1.8=44.5㎏ |
| 8．以加入nal=100㎏鋁錠為準，計算其它爐料的需要量n | 8．nsi=csi×nal/g=4.33×100÷44.5=9.7㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? nmg=cmg×nal/g=0.24×100÷44.5=0.54㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n(al-mn)=cmn×nal÷g=2.0×100÷44.5=4.5㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n回=p×nal÷g=50×100÷44.5=112㎏ |
注：zl107的計算程序與此相同，計算過程略。zl104和zl107的配料系數(shù)列于下表：
表8? 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)
| 序號 | 合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?代號 | 各種爐料的配制系數(shù) | |||||||
| 鋁錠 | 工業(yè)硅 | 鎂錠 | alcu50 | almn10 | alti5a | 同牌號回爐料≤ | 備注 | ||
| 01 | zl107 | 100 | 8.122 | / | 9.29 | / | / | 170 | |
| 02 | zl107 | 100 | 9．4 | / | 10．9 | 5．12 | / | 178 | fe>;0．４%時 |
| 03 | zl104 | 100 | 9.74 | 0.774 | / | 4.584 | / | 168 | |
| 04 | 105002 | 100 | 14.8 | / | 8.233 | 5.15 | / | 188 | |
| 05 | zl111 | 100 | 11.3 | 1.63 | 4.01 | 3.15 | 6.36 | 184 | |
注：上表中所列各種爐料必須符合qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗收標準》的相應規(guī)定，否則，不能使用本表系數(shù)。此外，實際配料時，應逐一填寫配料原始記錄，以便復查核實。
表9??? 鋁合金熔煉時元素的燒損量
| 元素 | 燒損量（電爐熔煉） | 元素 | 燒損量（電爐熔煉） |
| al | 1.0～1.5 | na | 2～3 |
| si | 0.5～1 | mn | 0.5～1 |
| cu | 0.5～1 | sn | 0.5～1 |
| mg | 2～3若純金屬加入可達到15～30% | fe | 0.5～1 |
| zn | 1～3若以純金屬加入則燒損可達10～15 | be | 0.5～1 |
| ni | 0.5～1 | ti | 1～2 |
1.4.4 爐料加入先后原則：
1.4.4.1 當用鋁錠和中間合金熔化時，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；
1.4.4.2 當用預制合金錠進行熔煉時，首先裝入預制合金錠，然后補加所需的鋁和中間合金；
1.4.4.3 當爐料為回爐料和鋁錠組成時，首先加入爐料中最多的那一部分；
1.4.4.4 當熔爐容量足以同時裝入幾種爐料時，則應首先裝入熔點相近的成分；
1.4.4.5 容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應在最后加入；
1.4.4.6 在連續(xù)熔化時坩堝內(nèi)應剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；
1.4.4.7 采用覆蓋劑時，應在爐料開始熔化時就加入熔劑。
1.4.5 爐料全部熔化后，進行攪拌使成分均勻，然后調(diào)溫到除氣工藝所需的溫度。
1.5 合金的除氣或精煉處理
1.5.1 除氣劑準備：
1.5.1.1 使用六氯乙烷時，應將其壓成圓餅（ф66×40，比重1.8g/cm3）,每塊重約200g,存放干燥器內(nèi)備用。
1.5.1.2 使用六氯乙烷加載體時，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應進行脫水處理；氟硅酸鈉于200～250℃烘烤12～24小時，二氧化鈦于300～400℃烘烤3～4小時，然后按表10中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內(nèi)備用。
1.5.2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝壁）的圓周勻速移動，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分2～3次加入。除氣結(jié)束后靜置、除渣。
1.5.3 除氣效果檢驗：分爐前和爐后檢驗
1.5.3.1 爐前檢驗：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。
1.5.3.2 爐后檢驗，試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。
1.5.4 除氣劑的工藝參數(shù)見表10：
表中規(guī)定的精煉劑用量僅作為計算每爐使用量的依據(jù)，不作為工藝參數(shù)控制。當出現(xiàn)操作不當造成額外損耗、爐料含雜質(zhì)（如渣、泥砂等）過多等原因，導致爐前檢驗除氣效果差時，應考慮增加使用量，直到爐前檢驗合格為止。
精煉溫度（精煉處理時鋁液的溫度）的選擇也應根據(jù)條件（如環(huán)境、設備因素等）的變化作隨機調(diào)整，以最終爐前檢驗的效果來驗證，應作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。
表10? 常用精煉（除氣）工藝參數(shù)
| 精煉劑 | 合金代號 | 精煉劑用量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?≥（%） | 精煉溫度 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（℃） | 備注 |
| 六氯乙烷 | zl101 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| zl102 | 0.3～0.5 | 690～720 | ||
| zl104 | 0.5～0.7 | 700～740a | ||
| zl105 | 0.5～0.7 | 700～730 | ||
| zl401 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷75% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉25% | zl101 | 0.5～0.8 | 700～730 | |
| zl105 | 0.3～0.5 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷50% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉50% | zl104 | 0.5～0.7 | 690～720 | |
| zl105 | 0.4～0.6 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷65% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?二氧化鈦35% | al-cu ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?系合金 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| 光鹵石60% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟化鈣40% | al-mｇ系合金 | 2～4 | 660～680 | 含be、ti的合金 |
| 光鹵石或 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?鋇熔劑55 | al-mｇ系合金 | 1～2 | 660～680 | 不含be、ti的合金 |
| a ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?awj-3 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?成品精煉劑 | zl104 | 0.5～0.8 | 690～720 | |
| zl107 | 0.5～0.8 | b700～740 | ||
| zl111 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 105002 | 0.5～0.8 | b700～740 |
注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當采用其它精煉劑時，應按其產(chǎn)品使用說明書要求進行驗證合格，出具操作工藝后，方可使用。
1.6 合金的變質(zhì)和孕育處理：
1.6.1變質(zhì)處理是為了細化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細化鋁合金中的初生相。
1.6.2 常用鈉鹽變質(zhì)劑按表11的成分要求混合均勻，裝入料盤攤平，厚度不超過50㎜，于300～400℃烘烤3～5小時，然后破碎。30～40目過篩，放入干燥器內(nèi)備用。
1.6.3 變質(zhì)劑的準備、用量、處理時間等作為操作處理時的參考，以最終爐前檢驗的效果來合理選擇，不作為工藝參數(shù)控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應予以驗證和記錄。
表11? 常用變質(zhì)劑使用工藝參數(shù)
| 序號 | 01 | 02 | 03 | 04 | ||||||||
| 名稱 | 鈉基 | 鈦、硼、鋯 | 稀土 | |||||||||
| 三元變質(zhì)劑 | 四元變質(zhì)劑 | 變質(zhì)孕育劑 | 金屬 | |||||||||
| 成分（%） | 氟化鈉25 | 氯化鈉63 | 氯化鉀12 | 氟化鈉30 | 氯化鈉50 | 氯化鉀10 | 冰晶石10 | 氟鋯酸鉀 | 氟硼酸鉀 | 鈦 | 鋁稀土 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?中間合金 | |
| 用量（%） | ≥1．5～2 | ≥2～3 | 0．5 | 0．6 | 0.15～0.2 | 0.2～0.4 | ||||||
| 預熱 | 溫度 | ≥100～300℃ | 200±10℃ | 350～450℃ | ||||||||
| 時間 | ≥3h | 2～4h | ||||||||||
| 處理溫度 | 700～740℃b | 700～750℃b | 730～750℃ | 720～740℃ | ||||||||
| 處理時間 | 液面停留 | ≥10～15min | ≥2～3min | / | ||||||||
| 壓入合金 | ≥3～5min | ≥5～8min | / | |||||||||
| 處理方法 | 將預熱后的變質(zhì)劑均勻撒在合金液面上，覆蓋10～15分鐘，打碎硬殼，使氣體排除并將變質(zhì)劑壓入合金液中至100～150㎜深，連續(xù)操作3～5分鐘后打渣。 | 鈦以合金形式加入，氟鋯酸鉀、氟硼酸鉀在除氣后均勻撒在合金液上，覆蓋2～3分鐘后壓入靜置5～8分鐘后打渣。 | 于澆注前30分鐘加入合金攪拌均勻。 | |||||||||
1.6.3 合金經(jīng)變質(zhì)后,調(diào)整到澆注溫度進行澆注。
1.7 采用其它變質(zhì)劑時，應按其使用說明書要求進行驗證合格后方可使用。
1.8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：
表12? 常用鋁合金熔煉工藝舉例
| 合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?牌號 | 熔煉工藝要點 | 備注 |
| zl104 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌均勻，680～700℃時將鎂壓入合金液。 | 澆注溫度：700~740℃ |
| zl107 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅合金、硅，熔化后攪拌。 | 澆注溫度：690~740℃ |
| zl111 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅、鋁鈦、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌，鎂在除氣精煉后680～700℃時加入。 | 澆注溫度：690~720℃，金屬型鑄造，可不進行變質(zhì)處理 |
| 105002 | 裝料順序：鋁錠、鋁銅、鋁錳合金、回爐料、硅，熔化后攪拌，使成分均勻 | 澆注溫度：690~740℃ |
2? 鋁合金的澆注
2.1 澆注前的準備工作：
2.1.1 工具的準備：所有工具應經(jīng)過清理、預熱、涂料，使用前應再次預熱。
2.1.2 檢查開模機構(gòu)各部分是否完好，各運動部分應加油潤滑。如導軌、導桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。
2.1.3 金屬型的預熱：金屬型預熱前應仔細清除原來的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。
2.1.3.1 預熱時要不斷移動噴槍，使型腔受熱均勻。嚴禁將噴槍擱置不動，使局部嚴重過熱。
2.1.3.2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。
2.1.3.3 必要時，要預熱金屬型的背面，使金屬型變形小。
2.1.4 金屬型的涂料：
2.1.4.1 涂料成分配比：根據(jù)金屬型的特點，按表13選取涂料：
表13? 金屬型涂料成分配比
| 代號 | 名稱 | 成分及配比（重量百分比）% | 適用范圍 | |||||
| 氧化鋅 | 滑石粉 | 石墨粉 | 石棉粉 | 水玻璃 | 水 | |||
| t05 | 涂料五號 | 9～11 | / | / | / | 6～8 | 余量 | 中小型及表面要求光滑的鑄件。 |
| t06 | 涂料六號 | / | 15 | 3 | / | 6 | 大型或厚壁鑄件。 | |
| t07 | 涂料七號 | / | / | 22 | / | 4 | 斜度小的型芯和厚壁鑄件。 | |
| t08 | 涂料八號 | 10～12 | / | / | 10～12 | 10～12 | 澆冒口系統(tǒng)用。 | |
2.1.4.2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩（經(jīng)檢合格，未成團的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時間一般不超過8小時。
2.1.4.3 涂料操作：
1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；
2）為利于補縮，遠離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉；
3）冒口用涂膏刮上一層2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補縮能力。
2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。
2.1.6 對大金屬型，在涂料后還需再次預熱。
2.1.7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴金屬型。
2.2 澆注操作：
2.2.1 金屬型合嚴后，應盡快澆注，避免其降溫。
2.2.2 澆包自坩堝中舀取金屬液時，先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時，應用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開，讓干凈的金屬液進入澆口杯。
2.2.3 澆注溫度的高低，要根據(jù)具體情況來決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表12。
2.2.4 澆注時，開始瞬間應略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴重沖擊型腔，緊接著應加快澆注速度，使?jié)部诒錆M，做到平穩(wěn)而不中斷液流。
2.2.5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應積累經(jīng)驗，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。
2.2.6 澆包中的合金液應正好為鑄件所需用量，如有剩余，應澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。
2.2.7 澆注完畢，根據(jù)不同鑄件，即時開模，做到不因開模過早損壞鑄件，也不因過遲而產(chǎn)生脫模困難。
2.2.8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應采取措施解決，直至合格為止。
2.3 澆注安全：
2.3.1 工作場地應平坦、整潔，道路暢通，場地上不得有積水，車間應有良好的通風措施。
2.3.2 搬運金屬型、澆注和取出鑄件都應細心操作，防止碰傷和燙傷。
2.3.3 澆包中鋁液不宜太滿。
2.3.4 金屬液溢出型外時，應放干砂，以防爆炸傷人。
3? 相關(guān)文件
3.1? qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗收標準》
4? 相關(guān)記錄
4.1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-01
4.2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02
第10篇 低壓澆注機、澆注機安全操作規(guī)程
1．檢查設備、電器儀表、氣路、閥門等是否正常，常用工具如撬杠、錘子等是否準備好。放出壓縮空氣氣包中的積水。
2．下澆注管前，坩堝口必須清理干凈。保證密封良好，以免澆注時跑火燙傷。
3．下芯時，手未離開前不準合模，以防擠傷。兩人操作時，必須精神集中，互相配合，互相照顧。澆注好的鑄件應疊放整齊、平穩(wěn)。堆放高度要適中，并注意留有人行通道。
4．遇有芯頭，芯板損壞或合模不嚴，不得澆注。當合模澆注時，壓鑄機前面不得站人，以免跑火燙傷。出現(xiàn)嚴重跑火等緊急事故時，應立即放氣，切斷電源。對跑火流出的金屬液體，要及時處理。
5．吊運工作應遵守掛鉤工安全操作規(guī)程。鋼絲繩使用前應檢查有無損壞，吊鉤應掛牢掛穩(wěn)方能起吊。
6．漏斗、快速測溫計、熱電偶涂料等要烘干后方可使用。
7．烘烤模型時，煤氣管應放穩(wěn)，防止燒傷。
8．完工后應將各閥門關(guān)閉，切斷設備電源，清理工作現(xiàn)場。
第11篇 銅澆注安全技術(shù)操作規(guī)程
1、按照“安全文明生產(chǎn)”制度和要求,穿戴好勞保、防護用品后,方可上崗操作。
2、對生產(chǎn)設備、儀表、儀器進行安全檢查:檢查焙燒爐及其儀表:檢查焙燒爐及溫控表是否正常,爐床是否平整、干凈。打開爐門,檢查氣閥使用前是否完全關(guān)閉。爐內(nèi)有無余氣。若爐內(nèi)有余氣,必須用風扇排除爐內(nèi)余氣,以防點火發(fā)生“打炮”、“爆炸”等事故;在確認一切安全、正常后,敞開爐門,用明火點火、升溫,預熱爐體。檢查電爐、控制柜及儀表。檢查“功率開關(guān)”是否完全回到“0”位,不得帶功率啟動電爐。開啟增壓水泵,檢查水壓是否正常,通過電纜、感應銅圈是否漏水。檢查爐壁、爐領(lǐng)情況,是否需要修補、新作。線路是否完好。開啟控制柜電源,檢查“電壓”、“功率”等儀表是否正常。檢查熱電偶指示是否正常。
3、按照“設備安全操作規(guī)程”,正確操作、使用、保養(yǎng)設備。
4、熔煉工爐前操作,必須戴好平光鏡。
5、轉(zhuǎn)包澆注工爐前接銅水、澆注時,必須系好蓋腳布、戴好手套和眼鏡。
6、生產(chǎn)、熔煉過程中,爐前工要注意熔化情況和爐況,預防“搭橋”和“穿爐”事故發(fā)生。
7、爐前接鋼水、轉(zhuǎn)包澆注時,要防止發(fā)生銅水飛濺、燙傷事故。
8、熔煉、澆注過程中,非崗位生產(chǎn)、操作人員,未經(jīng)許可,應遠離熔煉、澆注高溫生產(chǎn)作業(yè)區(qū)。
9、當班熔煉結(jié)束后,爐前工應用石棉板將坩堝爐口蓋上,防止坩堝因突然急冷而產(chǎn)生微裂紋、裂縫缺陷。
10、熔煉結(jié)束后,通水電纜、電爐銅圈的循環(huán)冷卻水應保持通水冷卻6h以上,以防停水過早引起銅圈受坩堝高溫過熱作用,而發(fā)生變形、氧化銹蝕。
第12篇 冶煉澆注操作規(guī)程安全注意事項
一、 開爐前的工作準備:
1、開爐前應對吊鋼包天車進行全面的安全檢查,確保其運行安全可靠。
2、保證安裝后的滑板及水口的安全可靠、滑動機構(gòu)開閉靈活。
3、開爐前對液壓站和輸油管路、滑動執(zhí)行油缸進行嚴格系統(tǒng)的檢查和維護,保證其工作正常穩(wěn)定。
4、液壓介質(zhì)必須使用水乙二醇,禁止使用液壓油。
5、液壓站必須按指定位置布置,輸管路必須與液壓站保持持久連接,禁止轉(zhuǎn)為他用或代用,使用后輸油管線要及時收捲盤好,掛在液壓站的專設位置,禁止亂拖亂拉。
6、鋼包應按工藝要求烘烤到暗紅色。
二、 澆注前的工作準備:
1、出鋼前1小時總指揮必須對鋼包澆注程序各過程、環(huán)節(jié)進行人員分工、工作交底和明確職責,對每環(huán)節(jié)準備工作要逐一落實并確認準備合格。
2、出鋼前15-20分鐘吊包天車要做好吊包準備,并在吊包工作上方掛鉤等待。未經(jīng)現(xiàn)場總指揮允許不準移動作其它工作。
3、液壓站移動澆注現(xiàn)場后必須進行通電試運行,并保證壓力和系統(tǒng)運行正常。
4、保證液壓站與鑄型距離,使液壓管線長度有足夠余量。
5、液壓站周圍場地必須保持清潔,無障礙物,保證操作人員操作行動安全方便。
6、澆注前鑄型周圍要盡量清理平整,徹底清除與鑄型無關(guān)的工裝和工具,必須預設緊急撤離路線,保證澆注人員的安全。
7、設定距離澆注現(xiàn)場一定安全位置,必須預備氧氣和吹氧管,以備吹注口之用,備氧氣數(shù)量不得少于10瓶,并裝好開關(guān)手輪;吹氧管不少于30根。吹氧用氣線、開關(guān)閥及工具必須備有兩套。
8、必須指定專人準備氧氣瓶和吹氧管的操作,開氣和安接管吹氣操作,必須指定有經(jīng)驗和工作精干人員操作,并且必須分工明確。
9、操作人員應各自檢查所使用的工具,必須符合操作條件和效果要求。
10、造型負責人員,澆注前一小時應對鑄型及澆注系統(tǒng)進行全面檢查,保證鑄型澆注安全和澆注系統(tǒng)位置合理通暢。
三、 澆注前的安全注意事項
1、澆注班人員應按照要求,穿戴好防護用品,避免澆注時發(fā)生燒傷事故。
2、出鋼前鋼包內(nèi)嚴禁加入潮濕的碳粉和合金料
3、非特殊情況,禁止在鋼包下方操作。
4、鋼包吊離出鋼坑后,天車工必須開鈴警示,使與工作無關(guān)人員遠離鋼包行走路線,工作人員也應主動遠離鋼包。
5、禁止使用潮濕的測溫偶頭。
6.澆注時除執(zhí)行操作人員外,其它人員要撤離澆注現(xiàn)場,隨時待命。
7、澆注前,造型工必須備有鐵锨和型砂,以預防火發(fā)生跑火,未經(jīng)總指揮允許嚴禁用水處理跑火。
8、澆注時鋼流必須對準澆道口中心,避免流偏嘣火,如偏流嘣火須隨時調(diào)整對準,以保證澆注質(zhì)量和澆注現(xiàn)場人身安全。
9、天車工必須在出鋼前到計劃澆注現(xiàn)場,熟悉和了解鑄型情況和澆道位置、冒口位置布置情況,以便更好地與澆注工配合,保證澆注質(zhì)量。
10、澆注指揮人員在對澆注位置時,要向天車工明確說明天車移動或升降距離,以便天車工準確操作,盡量減少升降次數(shù),減少因頻繁升降對天車和鋼包造成的巨大沖擊及危險。
11、造型班在澆注前,對澆注現(xiàn)場要認真進行清理、整頓;將各種易燃易爆物品及各種工具、皮管應轉(zhuǎn)移至安全地帶;相鄰鑄型的澆口、冒口須用足夠強度的鋼板或木板蓋好,確保操作人員的人身安全。
12、造型負責人員在開爐前應準備剩余鋼水的澆注地坑,澆注坑應布置在干燥的砂床上,嚴禁在原生土地上開設倒鋼地坑。
13、倒鋼時,天車工應鳴鈴警示,所有人員要遠離倒鋼周圍。
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