蒸氣、電瓶機車司機副司機安全操作規(guī)程（十篇）

第1篇 蒸氣、電瓶機車司機副司機安全操作規(guī)程

1．操作者必須掌握機車結(jié)構(gòu)、性能、熟悉鐵路運輸規(guī)程及鐵路行車人員一般安全規(guī)定，經(jīng)考試、體檢合格，憑證駕駛。不準光背、赤膊、赤腳操作。

2．出車前必須檢查信號、剎車裝置、油料、壓力表、照明器具、緩沖裝置等重要部件是否良好。安全閥應(yīng)做到定期校驗，確保靈活有效。如有不良，排除后才能出車。滅火器材，必須完整有效。

3．出車前時，人員必須齊全，各守職責。行車時精神要集中，加強嘹望。要正確識別情況，掌握速度，不得估計揣測運行。認真執(zhí)行呼喚應(yīng)答制度。及時觀察各種儀表。未確認信號或旗語之前或發(fā)現(xiàn)鐵路上有障礙物或施工時，必須采取措施或停車檢查、聯(lián)系，確認道路良好無阻討，方可通行。

4．調(diào)車作業(yè)時，車輛必須停攏，然后將風門關(guān)閉，風管拆開，方可提鉤，并將剎車上緊，防止車皮溜滑。電瓶機車牽引列車時，調(diào)車員必須堅守崗位，協(xié)助隨時停車。

5．起動、掛鉤、提鉤、終點和進出車間必須緩慢，要看清信號。情況不明，不準啟動。

6．副司機操縱機車時，必須在司機的指導(dǎo)下進行。同時，司機應(yīng)對行車安全負責。在司機缺勤，當值班調(diào)度指定副司機代務(wù)時，其作業(yè)中應(yīng)對行車安全負責。

7．機車行駛中，禁止機務(wù)人員到司機室外做檢修機車或其它工作(扒煤除外)。乘務(wù)人員有權(quán)拒絕非作業(yè)人員登乘機車。嚴禁任何人跳車爬車。乘務(wù)人員禁止飛乘飛降。

8．在曲線、道口，廠大門、車馬行人繁雜區(qū)域，應(yīng)及時鳴笛，嚴密注意信號及線路周圍情況。此時，一般不得加煤或進行其它作業(yè)活動，時刻準備采取有效停車措施。

9．機車放水或向缸內(nèi)注水，開風泵，開放汽筒排水閥時，應(yīng)弄清周圍無人方可進行。清好爐灰必須在指定地方。

10．機車作業(yè)結(jié)束時，必須停留在線路警沖標內(nèi)，方可關(guān)閉汽門，插好止銷，手把位于中心。應(yīng)對放汽缸排汽閥，小閘放在制動位置上，并放鐵楔對車輪制動。

11．嚴格執(zhí)行交接班制度。交待機車各部運轉(zhuǎn)狀況，并作好記錄。

——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》

第2篇 煤化工公司脫碳閃蒸氣變壓吸附操作規(guī)程

1. 裝置概況

本操作規(guī)程適用于裝置為12000nm3/h 閃蒸氣脫碳裝置，回收濕法脫碳閃蒸氣中的有效組份，達到節(jié)能降耗、提高經(jīng)濟效益的目的。

本裝置采用優(yōu)良的吸附劑、可靠的程控閥門、穩(wěn)定的控制系統(tǒng)、先進的設(shè)備等。

硬件配置，采用成熟的變壓吸附工藝，吸附塔采用多塔進料、多次均壓，使吸附劑利用率得以提高，抽空效率得以提高，能耗顯著降低，有效氣體回收率得以明顯提高。這種節(jié)能脫碳工藝，其流程合理，操作方便，有效氣體損失小，能耗低，操作費用少，投資和成本更具競爭力。

1.1. 原料氣、凈化氣規(guī)格

1.1.1．原料氣

本裝置所用原料氣來源于濕法脫碳的閃蒸氣。

原料氣:

公稱流量12000 nm3/h

壓力0. 5mpa(g)

溫度 ～35 ℃

原料氣的基本組成如下：

原料氣基本組成

組成h2co2con2ch4o2h2s

v% 19.92 65.523 3.116 9.632 1.515 0.291 0.004

1.1.2．凈化氣

原料氣經(jīng)本裝置處理后，除去原料氣中的絕大部分co2 氣體后為凈化氣,送至壓縮工段二進。

凈化氣：

公稱流量3699 nm3/h

壓力0.4 mpa(g)

溫度為～35 ℃

凈化氣的基本組成如下：

凈化氣基本組成

組 分h2co2con2ch4o2h2s

vi(％)?55.675 ?6.541 ?7.997 ?25.275 ?3.931 ?0.5814ppm

1.1.3．順放氣

流量 ～981 nm3/h

壓力0.16mpa(g)

溫度 ～35℃

順放氣的基本組成如下：

順放氣基本組成

組 分h2co2con2ch4o2

vi(％) ?2.998 ?88.38 ?1.943 ?5.22 ??0.8940.563

1.1.4．co2 解析氣

本裝置co2的純度 約為98.5%，氣體送往公司內(nèi)部的管網(wǎng)。

流量 ～5870 nm3/h

壓力0.020 mpa(g)

溫度 ～40 ℃

co2 解析氣的基本組成如下：

co2 解析氣基本組成

組 分vi(％)h2co2con2ch4o2h2s

0.216 ?98.87 ?0.2360.512 ??0.096 ?0.063?0.007

1.2. 生產(chǎn)原理簡介

1.2.1．單元生產(chǎn)原理

1.2.1.1．氣水分離

氣水分離單元在裝置中的作用：除去進入本裝置原料氣中的微量水霧，以盡量減少水分在變壓吸附單元對吸附劑的影響，延長吸附劑的使用壽命。

原理：采用物理鋪集原理，原料氣進入氣水分離器，氣體流速被降低，并勻速穿透設(shè)置在氣水分離器中的專用絲網(wǎng)除沫器，使氣體中的水霧被鋪集下來，達到分離水霧目的。

1.2.1.2．變壓吸附單元生產(chǎn)原理

變壓吸附單元是本裝置核心操作單元。變壓吸附單元在本裝置中的作用：按照設(shè)計要求，除去原料氣中絕大多數(shù)的co2 氣體，以回收閃蒸氣中的氫氣、一氧化碳，并提純回收co2。

原理：根據(jù)原料氣組成，選擇不同的吸附劑，對原料氣的不同組分進行選擇性吸附，達到氣體分離目的。變壓吸附過程屬純物理吸附過程。物理吸附是指依靠吸附劑與吸附質(zhì)分子間的分子力（包括范德華力和電磁力）進行的吸附。其特點：吸附過程進行極快，相間動態(tài)平衡可在瞬間完成，吸附過程是完全可逆的，吸附速率受傳質(zhì)控制。

變壓吸附利用物理吸附所具有的兩個基本性質(zhì)：一是不同吸附劑對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。

變壓吸附過程就是利用物理吸附的上述特點和性質(zhì)，實現(xiàn)對混合氣體中某些組分的優(yōu)先吸附而使其它組分被提純，實現(xiàn)吸附劑在低溫或高壓下對某些組分進行選擇性吸附，而在高溫或低壓下對這些組分進行解吸分離，同時吸附劑又被再生，由此實現(xiàn)變壓吸附過程的吸附與再生循環(huán)，達到連續(xù)分離氣體的目的。

本裝置優(yōu)選了三種吸附劑并優(yōu)化組合，達到脫除原料氣中co2 氣體并提純和回收co2的目的。

1.2.1.3．抽真空單元生產(chǎn)原理

抽真空單元在裝置中的作用：使吸附劑在系統(tǒng)充分降壓后得以徹底再生，提高吸附劑的利用率，使co2 等氣體得以徹底解吸并獲得高純度的二氧化碳氣體。

原理：與上述變壓吸附原理相同，利用物理吸附所具有的兩個基本性質(zhì)：一是不同吸附劑對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨不同組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。抽真空的過程既是降低系統(tǒng)壓力的過程。隨著吸附塔壓力的降低，吸附劑的吸附容量也隨之而下降，直至co2 完全解吸。

1.2.2.工藝流程簡介

本裝置工序采用7-2-3 流程

簡述流程如下：

vpsa-co2 流程，由7臺吸附塔、1 臺氣液分離器、1臺凈化氣緩沖罐組成。

其工作過程包括吸附、均壓、逆放、真空、升壓等過程，具體描述如下：

a. 吸附過程

壓力為～0.5mpa的4股原料氣在氣液分離器進口混合，經(jīng)分離器分離掉其中夾帶的液滴，然后自塔底進入vpsa吸附塔（同時有2 個吸附塔處于吸附狀態(tài)）內(nèi)。在多種吸附劑的依次選擇吸附下，其中的h2o、co2 等組分被吸附下來，凈化氣從塔頂流出，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送出界區(qū)。

當被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿(稱為吸附前沿)到達床層出口預(yù)留段時，關(guān)掉該吸附塔的原料氣進料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。吸附塔開始轉(zhuǎn)入再生過程。

b. 均壓降壓過程

這是在吸附過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?nèi)的較高壓力的氫氮氣及一氧化碳氣體放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅是降壓過程，更是回收床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，本流程共包括3次均壓降壓過程以保證氫氮氣及一氧化碳的充分回收。

c. 逆放過程

這是在均壓過程結(jié)束后，逆著吸附方向進行減壓，使被吸附的co2 減壓解吸出來的過程。

d. 真空過程

這是在逆放過程結(jié)束后，逆著吸附方向?qū)ξ剿檎婵?，進一步降低壓力，使被吸附的co2 完全解吸出來的過程。

e. 均壓升壓過程

在真空再生過程完成后，用來自其它吸附塔的較高壓力氫氮氣及一氧化碳對該吸附塔進行升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應(yīng)，不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔的床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，為保證氫氮氣及一氧化碳的回收率。

f. 產(chǎn)品氣升壓過程

在均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產(chǎn)品凈化度在這一過程中不發(fā)生波動，需要通過升壓調(diào)節(jié)閥緩慢而平穩(wěn)地用排放氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。

經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環(huán)，又為下一次吸附做好了準備。

7個吸附塔交替進行以上的吸附、再生操作(始終有2 個吸附塔處于吸附狀態(tài))即可實現(xiàn)co2 氣體的連續(xù)分離與提純。

vpsa 操作條件

序號 步 驟 壓力（mpa .g）

1 吸附（g） 0.5

2 一均降0.355

3 二均降0.21

4 三均降0.065

上述的變壓吸附過程通過程序控制技術(shù)進行微機控制，由與之配套的液動程控閥門的啟閉，實現(xiàn)對整個工藝操作過程地自動控制和智能化操作。

1.3. 設(shè)備概況

本裝置工藝流程簡單，設(shè)備類型和數(shù)量少，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單。由于變壓吸附工藝的特點，系統(tǒng)工作壓力交替變化，吸附塔和均壓罐始終處于交變壓力的頻繁作用，所以吸附塔和均壓罐必須具備長期抗疲勞的特性。動力設(shè)備主要為水環(huán)式真空泵，該設(shè)備具有抽氣量大、真空度高的特點，廣泛應(yīng)用于變壓吸附脫碳裝置中。本裝置的設(shè)備構(gòu)成見“設(shè)備一覽表”。

2. 技術(shù)操作

2.1．初始開車準備

本裝置安裝工程結(jié)束,經(jīng)工程驗收合格,并完全達到開車運行條件，方可進行開車運行。在初始開車（包括原始開車和檢修后開車）運行之前，應(yīng)嚴格作好下面的準備工作。

2.1.1．系統(tǒng)吹除和清洗

裝置安裝結(jié)束，驗收合格后，應(yīng)對裝置的相關(guān)設(shè)備、工藝管道、儀表風管道及閥門等進行全面徹底吹除和清洗，清除系統(tǒng)內(nèi)部機械雜質(zhì)。

2.1.1.1．設(shè)備吹除和清洗

1、對設(shè)備的吹除清洗：

首先，打開設(shè)備的所有接管，用塑料薄膜包裹管道管口，打開設(shè)備人孔蓋，對設(shè)備內(nèi)部進行人工機械除銹除渣，然后用高壓空氣從上到下吹除設(shè)備內(nèi)部的銹塵銹塊及其它機械雜質(zhì)。關(guān)閉人孔，用塑料薄膜包裹設(shè)備管口，等待管道吹除清洗后連接。

2、對真空泵的清洗：

開啟真空泵下部的排水閥，從進水口向泵內(nèi)注水，用力盤動真空泵的皮帶輪數(shù)圈，使沖洗水從排水口排除，確定泵內(nèi)無機械雜質(zhì)。

在原始開車初期，真空泵的進口處應(yīng)加裝過濾網(wǎng)，以防機械雜質(zhì)進入泵內(nèi)。運行一段時間后應(yīng)拆除過濾網(wǎng)。

2.1.1.2．管道閥門吹除和清洗

將本裝置的各管道逐段拆卸，首先進一步檢查清除管道內(nèi)部的焊渣和毛刺，用高壓空氣將管道內(nèi)部的進行吹掃，邊吹掃邊敲擊管道，直至吹出的氣體中無雜質(zhì)和粉塵。對吹除清洗干凈的管道進行逐段恢復(fù)就位。

將裝置的各個閥門逐個拆卸（特別提示：拆裝程控閥門時，應(yīng)小心保護電磁閥和閥檢裝置和空氣接管口，千萬不要損傷。），用高壓空氣對閥門內(nèi)部和密封面進行吹掃，確保密封面上無任何機械雜質(zhì)。對吹除干凈的閥門進行恢復(fù)就位。

2.1.2．吸附劑裝填

裝置進行完吹除清洗工作，確認系統(tǒng)干燥無水分，即可對吸附塔進行吸附劑裝填。

（1）吸附劑裝填準備：首先，對所采購的吸附劑進行分類，檢查各種吸附劑的規(guī)格和數(shù)量是否滿足設(shè)計要求；

（2）吸附劑裝填：吸附劑的裝填嚴格按：《吸附劑裝填方案》進行。

2.1.3．系統(tǒng)檢查

2.1.3.1．設(shè)備及管道檢查

☆設(shè)備和管道安裝達到驗收要求，應(yīng)嚴格檢查清理各設(shè)備和管道內(nèi)有無異物，發(fā)現(xiàn)異物應(yīng)及時清除；

☆檢查安全閥是否經(jīng)技術(shù)監(jiān)督局檢驗合格；

☆檢查閥門安裝方向是否正確，是否靈活好用；

☆檢查程控閥的氣源管是否連接可靠，程控閥是否按程控時序要求進行啟閉，閥位是否正確；檢查確認程控閥的啟閉時間是否滿足要求（2s 左右）。

☆檢查管路上的盲板是否已經(jīng)全部拆除；

☆檢查法蘭螺栓是否擰緊。

2.1.3.2．動力設(shè)備檢查

對各臺動力設(shè)備應(yīng)按設(shè)備使用說明書的要求進行認真仔細地清理檢查。

☆檢查動力設(shè)備的機械性能是否良好；

☆按照使用說明書要求，對機械潤滑部位進行認真清洗，啟封更換補充潤滑油（脂）；

☆檢查各設(shè)備的地腳螺栓和其它緊固件是否已擰緊；

☆檢查各設(shè)備運轉(zhuǎn)部位的防護保護是否齊備；

☆單機運行是否正常。

2.1.3.3．電氣系統(tǒng)檢查

在開車運行前必須按電氣設(shè)備安全供電要求，對電氣系統(tǒng)進行嚴格檢查，以確保用電安全和用電設(shè)備的安全穩(wěn)定運行。

☆ 首先，必須嚴格檢查供電系統(tǒng)是否安全可靠，供電情況是否正常；

☆ 檢查各個電氣安全保護裝置的參數(shù)是否已進行整定到位；

☆ 檢查各電氣設(shè)備的接地保護是否可靠，絕緣性能是否良好，是否符合安全要求；

☆ 檢查各設(shè)備及管道的防雷防靜電系統(tǒng)安裝是否完好，接地參數(shù)是否符合安全要求。

2.1.3.4．自控儀表系統(tǒng)檢查

自控儀表系統(tǒng)安裝、驗收合格，應(yīng)對整個系統(tǒng)進行全面仔細檢查。

☆ 首先，應(yīng)認真仔細檢查清理各線路的連接點是否正確、可靠；

☆ 檢查各現(xiàn)場安裝儀表是否已全部校驗合格；

☆ 檢查各自控儀表技術(shù)參數(shù)是否已經(jīng)全部整定正確，并符合工藝控制要求；

☆ 檢查現(xiàn)場一次儀表根部閥安裝是否正確，是否靈活；

☆ 檢查各調(diào)節(jié)閥安裝方向是否正確，開啟是否靈活可靠，調(diào)節(jié)閥作用方向是否正確；

☆ 檢查各個電磁閥工作是否正確，是否滿足程控閥的開啟要求；

☆ 檢查自控儀表系統(tǒng)的供電情況是否正常穩(wěn)定；

☆ 檢查自控儀表系統(tǒng)安全接地保護是否可靠；

☆ 檢查確認控制系統(tǒng)是否滿足工藝要求；

☆ 檢查儀表風壓力是否滿足規(guī)定要求。

2.1.3.5．公用工程及外管檢查

☆ 通過廠總調(diào)度協(xié)調(diào)，認真檢查界區(qū)外的輸氣管道和輸水管道是否全部清洗吹掃干凈，試漏試壓是否合格達標；

☆ 檢查輸電供水的準備工作；

☆ 檢查外管上的閥門啟閉是否靈活好用；

☆ 檢查輸氣管道上的盲板是否全部拆除；

☆ 檢查4套工序是否作好向本裝置送閃蒸氣的準備工作；

☆ 檢查合成氨壓縮工序是否作好接納本裝置凈化氣的準備工作。

2.1.4．系統(tǒng)氣密試驗

裝置進行完系統(tǒng)吹除清洗、吸附劑裝填和系統(tǒng)檢查，整個裝置已完全安裝復(fù)位，并檢查無誤，便可進行裝置氣密試驗。氣密試驗按壓力等級高低分段進行。氣密試驗分兩部分進行：

2.1.4.1變壓吸附系統(tǒng)氣密試驗

吸附系統(tǒng)含有一定濃度的氫氣，具有危險性，在生產(chǎn)過程中應(yīng)杜絕物料的泄漏，確保安全生產(chǎn)。因此，對整個系統(tǒng)的氣密試驗必須嚴格要求，達不到試驗要求，不能投料生產(chǎn)。

變壓吸附系統(tǒng)是指真空泵及其管道之外的全部設(shè)備和及其管道。

試驗介質(zhì)：干燥氮氣（或干燥空氣）

試驗壓力：0.4 mpa(g)

試驗要求：系統(tǒng)保壓1小時內(nèi)壓力下降量≤0.5%。

試驗保壓時間應(yīng)不小于10 小時，并對試驗情況作好記錄。

試驗方法:

（1）、備齊撿漏物品。

（2）、關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)全部壓力表和壓力變送器的根部閥，擰松表接頭，以避免儀器儀表在試驗時超壓而損壞。

（3）、關(guān)閉原料氣管道pg101a和pg101b 蝶閥；

關(guān)閉凈化氣總管pg111 總閥門；

關(guān)閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥；

關(guān)閉系統(tǒng)的全部設(shè)備的排污閥；

關(guān)閉系統(tǒng)的全部導(dǎo)淋閥；

在控制界面上關(guān)閉逆放程控閥kv106a～g（特別提示：在進行氣密試驗期間

嚴禁開啟。）；

在控制界面上關(guān)閉抽真空程控閥kv103a～g（特別提示：在進行氣密試驗期間

嚴禁開啟。）；

（4）、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥；

在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調(diào)節(jié)閥；

開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統(tǒng)超壓；

開啟系統(tǒng)的其余各閥；

（5）慢慢開啟氮氣管n101及管道上的截止閥，向系統(tǒng)慢慢注入氮氣，使系統(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力每升高～0.20 mpa（g）后停止注入氮氣，并進行一次全面檢漏，如果沒有泄漏點，再繼續(xù)升壓和檢漏，直至達到規(guī)定的試驗壓力。

在每次檢漏時發(fā)現(xiàn)有泄漏點，應(yīng)作好標記，待系統(tǒng)泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。

（6）在系統(tǒng)檢查無泄漏后即可進行系統(tǒng)保壓，直至保壓達到規(guī)定要求為止。

（7）恢復(fù)擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。

2.1.4.2真空系統(tǒng)氣密試驗

真空系統(tǒng)是指程控閥kv103a～g、kv106a～g后至水環(huán)真空排氣口之間的管道及真空泵。為了確保吸附劑再生時的真空度，減少空氣的泄漏，必須對真空系統(tǒng)進行嚴格的氣密試驗，達不到試驗要求，不能投料生產(chǎn)。

試驗介質(zhì)：干燥氮氣（或干燥空氣）

試驗壓力：0.25 mpa(g)

試驗要求：系統(tǒng)保壓10 小時內(nèi)壓力無變化。并作好試驗記錄。

試驗方法:

（1）、繼續(xù)緊接前面吸附系統(tǒng)氣密試驗。

（2）、關(guān)閉真空管路上全部壓力表的根部閥，擰松表接頭，以避免壓力表在試驗時超壓而損壞。

（3）、關(guān)閉真空管路上的導(dǎo)淋閥；

（4）、在真空泵的進口處設(shè)置檢查盲板；

（5）、開啟真空泵的進氣閥；

（6）、慢慢開啟放空管上的截止閥，使前面變壓吸附系統(tǒng)的試驗壓力緩慢從0.4 mpa（g）下降至0.25 mpa（g）。當壓力達到試驗壓力時關(guān)閉截止閥；

（7）、開啟解吸氣管wg101a 的程控閥kv106a，向前面的真空管路注入氮氣，使管路的試驗壓力達到0.25 mpa（g）。如果壓力不足，繼續(xù)補充氮氣，并達到規(guī)定的試驗壓力。

（8）、關(guān)閉程控閥kv106a；

（9）、對管路中的各個連接點、焊接點及閥門填料密封處進行全面認真檢查，發(fā)現(xiàn)

漏點時，應(yīng)作好標記，待系統(tǒng)泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。

（10）、系統(tǒng)的泄壓排氣：

開啟解吸氣管wg101a 的程控閥kv106a；

慢慢開啟放空管上的截止閥，使裝置壓力慢慢泄放至常壓；

（11）、系統(tǒng)試漏試壓合格后，拆除真空泵入口的檢查盲板，并小心恢復(fù)連接，確保密封良好無泄漏。

（12）、恢復(fù)擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。

2.2系統(tǒng)置換

由于生產(chǎn)過程中系統(tǒng)內(nèi)部h2 濃度較高，h2 與空氣混合可形成爆炸性混合氣體[h2 的爆炸極限為（4.1～74.2）v%；co 的爆炸極限為（12.5～74.2）v%]，爆炸極限范圍很寬，危險性極大，因此，在開車前必須對系統(tǒng)內(nèi)的空氣進行置換，使系統(tǒng)中的氧含量達到規(guī)定要求后方可投料。

置換介質(zhì)：干燥氮氣（或純度≥98.0％干燥co2）

置換壓力：0.25mpa(g)

置換要求：分析檢測系統(tǒng)內(nèi)部的o2 含量。要求o2 含量應(yīng)小于1.0 %（v%）。

置換方法：

（1）、關(guān)閉原料氣管道pg101a, pg101b, 蝶閥；

關(guān)閉凈化氣總管pg111總閥門；

關(guān)閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥；

關(guān)閉系統(tǒng)的全部設(shè)備的排污閥；

關(guān)閉系統(tǒng)的全部導(dǎo)淋閥；

在控制界面上關(guān)閉逆放程控閥kv106a～g（特．別．提．示．：．在．進．行．氣．密．試．驗．期．間．

嚴．禁．開．啟。．）；

在控制界面上關(guān)閉抽真空程控閥kv103a～g（特．別．提．示．：．在．進．行．氣．密．試．驗．期．間．嚴．禁．

開．啟．。．）；

（2）、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥；

在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調(diào)節(jié)閥；

開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統(tǒng)超壓；

開啟系統(tǒng)的其余各閥；

（3）慢慢開啟放空管上的截止閥或開啟臨時敷設(shè)的co2 管路的截止閥），向系統(tǒng)慢慢注入氮氣（或co2 氣體），使系統(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力升高～0.25 mpa（g）后停止注入氮氣（或co2 氣體）,并保持30 分鐘。

（4）慢慢開啟放空管 上的截止閥閥，使系統(tǒng)壓力泄壓。

當壓力接近常壓時（特別提示：應(yīng)高于大氣壓），關(guān)閉上述各個閥門。

（5）、按上述步驟（3）～（4）重復(fù)進行四次。對系統(tǒng)內(nèi)的氣體進行取樣分析。確認系統(tǒng)的o2 含量已經(jīng)達到規(guī)定要求時，便可停止置換操作，并保持系統(tǒng)壓力略高于大氣壓，等待投料開車。

如果系統(tǒng)的o2 含量還未達到規(guī)定要求，應(yīng)繼續(xù)進行置換操作，直至達標為止。

2.3開車操作

2.3.1開車準備

初始開車或檢修后開車應(yīng)按照前述要求，對系統(tǒng)進行認真嚴格系統(tǒng)檢查、系統(tǒng)吹除清洗、系統(tǒng)氣密性試驗和系統(tǒng)氮氣置換。當裝置的外部條件和自身條件完全達到開車要求后方可投料開車，并作好開車前的準備工作。

（1）、制定裝置在緊急狀態(tài)下的應(yīng)急處理預(yù)案；

（2）、檢查裝置所需的消防器材是否齊備完好；

（3）、準備好安全防護所須的器材和藥品；

（4）、配備質(zhì)檢分析所需的分析儀器和分析藥品；

（5）、對裝置設(shè)備及管閥再進行系統(tǒng)全面、認真仔細的逐一檢查確認。檢查各個動力設(shè)備，盤動是否輕松靈活；各個閥門是否靈活好用；安全閥狀態(tài)是否正常；

（6）、對儀表自控系統(tǒng)再進行系統(tǒng)全面、認真仔細檢查確認，應(yīng)無任何異常；

（7）、通知裝置生產(chǎn)操作人員完成各自的開車準備工作，待令開車；

（8）、準備好生產(chǎn)所需的操作記錄和其它工器具；

（9）、投料開車前，應(yīng)使系統(tǒng)中的各個閥門先處于關(guān)閉狀態(tài)，并特別注意檢查各個放空閥、排污閥和導(dǎo)淋閥是否已經(jīng)關(guān)嚴；

（10）、與廠調(diào)度室取得聯(lián)系，協(xié)調(diào)合成氨車間和動力車間作好一切準備工作，待命送電送水、輸送原料氣和接納凈化氣；

（11）、協(xié)調(diào)廠生產(chǎn)保障部門及安全消防部門安排相關(guān)人員到場，進行開車指導(dǎo)保障，處置開車過程中的應(yīng)急事項。

2.3.2開車步驟

當一切開車準備就緒，裝置完全達到投料開車運行條件后，按下面的操作程序進行開車：

1、報告廠調(diào)度室，一切準備就緒，根據(jù)所需向裝置供電供水供氣；

2、向控制室的控制柜供電，向各個動力設(shè)備供電。

3、注意檢查各個用電點的供電情況是否正常，注意檢查供水壓力是否滿足要求。

4、開啟儀表空氣的總閥，調(diào)整儀表空氣壓力至規(guī)定值0.4～0.5mpa（g），向各個閥門供氣。

5、開啟裝置上各個壓力表和壓力（差壓）變送器的根部閥；

6、開啟液位計的根部閥；

7、向co2 在線分析儀供電，啟動分析儀，對分析儀進行標定，使其處于正常工作狀態(tài)。

8、按照《控制系統(tǒng)操作說明》的操作規(guī)定，開啟操作控制系統(tǒng)，按照預(yù)先設(shè)定好的程序控制參數(shù)啟動控制程序，選擇運行工藝流程，并使操作控制系統(tǒng)處于“手動測試”狀態(tài)，各個調(diào)節(jié)閥處于“手動”狀態(tài)。

9、認真校核各個程序控制參數(shù)是否正確，并確認操作控制系統(tǒng)已經(jīng)完全進入正常運行狀況。

10、開啟各個安全閥的根部閥，并仔細檢查各個安全閥是否靈活可靠。

11、開啟各個調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥。

12、開啟原料氣管pg101a/b 上的進口閥； 開啟調(diào)節(jié)閥pv102前后的切斷閥。

13、根據(jù)預(yù)定的開車負荷啟動真空泵：

☆向真空泵的泵體內(nèi)注水：開啟進水閥，當真空泵的側(cè)面排水口有水流出后則關(guān)閉進水閥；

☆向真空泵的軸密封供水，調(diào)節(jié)進水量至軸密封處有少許水流出即可；

☆開啟真空泵的出口閥；

☆啟動真空泵。當真空泵運行平穩(wěn)后，開啟泵體進水閥，并調(diào)節(jié)進水閥開度使真空泵的真空度達到最大。

14、啟動一臺循環(huán)水泵：

☆將調(diào)節(jié)閥 置于“手動”位置，調(diào)節(jié)開度至0 %；

☆開啟循環(huán)水泵的入口閥；

☆向泵體內(nèi)注水，啟動循環(huán)水泵a（或b）；

☆當循環(huán)水泵運行平穩(wěn)后開啟循環(huán)水泵的出口閥，觀察循環(huán)泵出口壓力是否正常；

☆當循環(huán)水泵完全工作正常后，控制調(diào)節(jié)閥的開度值，使循環(huán)水池的液位控制在50～60%。當液位控制平穩(wěn)后，將調(diào)節(jié)閥投入“自動”；

15、根據(jù)各個吸附塔當前所處的工作狀態(tài)，對各個吸附塔進行升壓，使各個吸附塔達到預(yù)計的工作壓力：

☆手動開啟吸附塔的各個原料氣進氣程控閥kv101x（．處．于．“．逆．放．”．和．“．抽．真．空．”．的．

程．控．閥．保．持．關(guān)．閉．?。。?；．

☆開啟處于“吸附”狀態(tài)的2個吸附塔的凈化氣出口程控閥kv102x（．處．于．“．逆．放．”．和．“．抽．真．空．”．的．程．控．閥．保．持．關(guān)．閉．?。。?；

☆開啟 “終升”程控閥和 “終升”調(diào)節(jié)閥；

☆開啟凈化氣的調(diào)節(jié)閥pv102；

☆開啟原料氣管pg101 上的蝶閥，控制蝶閥開度在10 %左右，對系統(tǒng)進行慢慢升壓；

☆當各個吸附塔和均壓罐達到工作壓力（不同工作狀態(tài)的吸附塔的工作壓力不同）后，及時關(guān)閉吸附塔進氣程控閥kv101x；

☆全部開啟原料氣管pg101 上的蝶閥；

☆關(guān)閉凈化氣調(diào)節(jié)閥pv102，開啟凈化氣的放空閥；

16、開啟真空泵的進口閥，對處于“抽真空”狀態(tài)的吸附塔抽真空。

17、當吸附塔的真空度達到-0.080mpa（g）時，單擊“運行”按鈕，控制系統(tǒng)進入運行狀態(tài)，裝置進入投運狀態(tài)。

18、將“終升”調(diào)節(jié)閥由“手動”狀態(tài)轉(zhuǎn)換為“自動”狀態(tài)。

19、及時開啟并調(diào)節(jié)凈化氣調(diào)節(jié)閥pv106，控制吸附壓力在～0.4mpa（g），對不合格的凈化氣進行放空。

20、開啟co2 在線分析儀的進氣閥，調(diào)節(jié)進樣流量之規(guī)定值。

21、當凈化氣的co2 含量達到10.0%，同時co2 含量為下降的變化趨勢時，關(guān)閉凈化氣放空閥，同時迅速開啟凈化氣出口閥，向外輸送合格的凈化氣。

22、及時控制調(diào)節(jié)閥pv102 的開度，使系統(tǒng)的吸附壓力控制在規(guī)定范圍。當吸附壓力穩(wěn)定后，將調(diào)節(jié)閥pv102 由“手動”狀態(tài)轉(zhuǎn)換為“自動”狀態(tài)，并注意觀察壓力是否能進行自動調(diào)節(jié)。

23、裝置進入運行狀態(tài)后，要對現(xiàn)場各個技術(shù)控制點進行適時巡檢，對操作站操作界面上所顯示的各個控制點的控制參數(shù)進行監(jiān)控，如有控制參數(shù)發(fā)生變化，應(yīng)分析原因，并及時進行調(diào)節(jié)，使裝置保持穩(wěn)定的運行狀態(tài)。

24、對裝置的各個控制參數(shù)按時準確記錄。

2.4生產(chǎn)控制

2.4.1控制指標

由于裝置的自身特點，各個工藝控制點的控制指標見“工藝控制點控制指標一覽

2.4.2控制分析

本裝置在變壓吸附生產(chǎn)過程中的控制分析指標見“控制分析指標一覽表”。

工藝控制點控制指標一覽表

控制分析指標一覽表

2.4.3生產(chǎn)控制與調(diào)節(jié)

本裝置在投料運行后由于外界干擾系統(tǒng)參數(shù)可能發(fā)生變化，須對系統(tǒng)的各個控制點的控制參數(shù)進行適時控制與調(diào)節(jié)，直至系統(tǒng)各個控制參數(shù)處于穩(wěn)定狀態(tài)。各個控制點的控制和調(diào)節(jié)方法如下：

2.4.3.1吸附壓力控制與調(diào)節(jié)

吸附壓力控制與調(diào)節(jié)是通過改變調(diào)節(jié)閥pv102 的開度值而實現(xiàn)。在壓縮機工作正常、原料氣的組成和流量相對平穩(wěn)時，可通過控制系統(tǒng)進行自動調(diào)節(jié)，使吸附壓力保持穩(wěn)定。

在裝置投料運行的初始階段和由于外界干擾引起原料氣的壓力、流量、組成發(fā)生很大波動時，須采用 “手動”方式對調(diào)節(jié)閥pv102 進行調(diào)節(jié)，使吸附壓力保持相對穩(wěn)定。在操作站操作界面上將調(diào)節(jié)閥pv102 置于“手動”狀態(tài)，根據(jù)吸附壓力的變化，改變調(diào)節(jié)閥的開度值對吸附壓力進行控制調(diào)節(jié)。當吸附壓力偏高時，須增加開度值；反之，則減小開度值。在吸附壓力無明顯變化時，將調(diào)節(jié)閥pv102 由“手動”狀態(tài)切換為“自動”狀態(tài)，對吸附壓力進行自動調(diào)整。

2.4.3.27-2-3運行流程3d壓力控制與調(diào)節(jié)

7-2-3 運行流程中3均降“3d”壓力的高低將直接影響裝置有效氣體的回收率，同時也對裝置的處理能力有影響。在吸附塔的最大真空度不變的情況下，3 均降“3d”壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處理能力將有所下降；反之，3 均降“3d”壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。

7-2-3 運行流程中3 均降“3d”壓力是通過控制和調(diào)節(jié)3 均降時間“t3d” 實現(xiàn)的。增加3 均降時間“t3d”則3 均降“3d”壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處理能力將有所下降；反之，減少3 均降時間“t3d”則3 均降“3d”壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。

3 均降“3d”壓力一般控制在-0.002～-0.003mpa（g）。

2.4.3.4均壓壓差控制與調(diào)節(jié)

當吸附塔完成吸附操作后，需進行3 次均壓。每次均壓壓差梯度的控制應(yīng)確保均壓壓力完全達到壓力平衡。根據(jù)各次均壓的壓力曲線變化情況，調(diào)節(jié)控制程序中各次均壓過程的時間長短，從而改變各次均壓的壓差梯度，使各個吸附塔順利完成各自的壓力均升和壓力均降過程，并完全達到壓力平衡。

2.4.3.5“終升”升壓速度控制與調(diào)節(jié)

完成吸附劑再生后的吸附塔經(jīng)過各次壓力均升，其壓力仍未達到吸附壓力，此時，

須用一部分凈化氣返回該吸附塔，使其壓力達到吸附壓力。當“終升”過程的程控時間確定后，“終升”過程的升壓速度就靠改變調(diào)節(jié)閥hv101 的開度值來進行控制。在操作站操作界面上，緩慢改變手動調(diào)節(jié)閥hv101 的開度值，調(diào)節(jié)返回吸附塔的凈化氣流量，從而實現(xiàn)對該吸附塔“終升”過程的升壓速度的調(diào)節(jié)與控制。當升壓速度偏快時，須減小調(diào)節(jié)閥開度值；反之，則須增大調(diào)節(jié)閥的開度值。

“終升”過程的升壓速度可通過調(diào)節(jié)閥進行自動調(diào)節(jié)。在進行自動調(diào)節(jié)時，可以根據(jù) “終升”過程的升壓速度的實際情況，設(shè)置調(diào)節(jié)閥的上下限開度值，使“終升”過程的升壓速度控制在最佳狀態(tài)。調(diào)節(jié)閥進行自動調(diào)節(jié)是通過設(shè)定調(diào)節(jié)閥的“上限開度”和“下限開度”來實現(xiàn)對“終升”過程的升壓速度的控制和調(diào)節(jié)?！吧舷揲_度”和“下限開度”越小，“終升”過程的升壓速度越慢；反之，上限開度”和“下限開度”越大，“終升”過程的升壓速度越快。

2.4.3.6“逆放”過程控制與調(diào)節(jié)

在吸附塔完成均壓（或順放）后，如果塔內(nèi)壓力為正壓時，對吸附塔要進行“逆

放”，將塔內(nèi)的含高濃度co2 氣體在進行抽真空前通過“逆放”過程將壓力泄放到接近常壓，讓部分co2 氣體自行解吸排放，以減小真空泵負荷。根據(jù)吸附塔的出口壓力變化曲線，在操作站操作界面上，對“逆放”過程的程控時間進行適當調(diào)整，使“逆放”后的吸附塔壓力盡量接近常壓。當“逆放”后的吸附塔壓力偏高時，需適當增加“逆放”時間。

“逆放”過程是通過“逆放”程控閥的條件連鎖進行控制的。見“關(guān)鍵程控閥條

件連鎖控制一覽表”。

2.4.3.7凈化氣co2 含量控制與調(diào)節(jié)

凈化氣中co2 含量應(yīng)控制在10％以下。在原料氣溫度、壓力和流量無異常變化的情況下，凈化氣中co2 含量是通過調(diào)節(jié)吸附塔的吸附時間而實現(xiàn)。當凈化氣中co2 含量偏高時，應(yīng)及時分析原因，如果原料氣溫度、壓力和流量無異常變化，則應(yīng)及時調(diào)節(jié)吸附時間。

當凈化氣中co2 含量偏高時，應(yīng)將吸附時間縮短，直至凈化氣中co2 含量達標。需要減少吸附時間時應(yīng)一次性降到位，同時注意觀察凈化氣中co2 含量的變化趨勢。當凈化氣中co2 含量偏低時應(yīng)適當增加吸附時間。在增加吸附時間時，應(yīng)逐漸小幅增加，每次增加的時間量不應(yīng)過大，以保持吸附過程平穩(wěn)。每次增加時間后應(yīng)注意觀察co2 含量變化，在co2 含量平衡后方可進行下一次時間調(diào)整。

凈化氣中co2 含量不能控制過低。當凈化氣中co2 含量控制過低時，裝置運行的有效氣體收率會明顯下降。對凈化氣中co2 含量控制應(yīng)在經(jīng)濟合理的范圍。

2.4.3.8氣水分離器液位控制與調(diào)節(jié)

隨著裝置的運行，氣水分離器中的液位將逐漸升高。為了保證氣水分離器正常運行，應(yīng)定期對氣水分離器中的廢水進行排放，使氣水分離器的液位控制在0～30%。當液位偏高時，應(yīng)及時開啟氣水分離器的排污閥進行排液，降低液位，在液位達到低限時關(guān)閉排污閥。

2.4.3.7程控閥連鎖控制

為了變壓吸附裝置生產(chǎn)過程完全滿足工藝控制要求，使裝置控制盡量做到自動化和智能化，同時，確保裝置的運行安全，對裝置中的關(guān)鍵程控閥進行了條件連鎖控制。

2.5正常停車操作

根據(jù)生產(chǎn)的計劃安排，本裝置需正常停車時，按下列操作順序進行停車操作：

1、接到計劃停車通知后，通知崗位全體操作人員作好停車前的準備工作，對裝置進行正常停車。

2、與廠生產(chǎn)調(diào)度室取得聯(lián)系，協(xié)調(diào)動力部門及合成氨車間，與操作人員進行密切協(xié)調(diào)，作好相關(guān)準備工作

3、停車操作：

（1）在操作站操作界面上單擊“停止運行”按鈕，停止控制程序運行，全部程控

閥關(guān)閉，調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。

（2）迅速停真空泵：

☆待真空泵入口壓力平衡為常壓后，停真空泵；

☆關(guān)閉真空泵進水閥；

☆關(guān)閉真空泵的軸密封進水閥；

☆關(guān)閉真空泵的進氣閥；

☆關(guān)閉真空泵的出口閥；

（3）關(guān)閉循環(huán)水泵的進出口閥；

☆關(guān)閉關(guān)閉冷卻水的進水閥；

（5）關(guān)閉原料氣管pg101進口閥；關(guān)閉凈化氣管pg111出口閥。

4、如果是短時間停車，應(yīng)盡量使系統(tǒng)保持上述停車狀態(tài)，系統(tǒng)進行保壓，等待重新開車。

5、如果是長時間停車，在完成以上停車步驟后，還應(yīng)進行以下操作，對系統(tǒng)泄壓和排液：

（2）在操作站操作界面上，使控制程序處于“手動”狀態(tài)；

（3）開啟放空管的截止閥

（4）將調(diào)節(jié)閥pv102/hv101 置于“手動”狀態(tài)；開啟調(diào)節(jié)閥pv102/hv101，控制調(diào)節(jié)閥開度在5.0 ～10.0%（特別提示：各個調(diào)節(jié)閥的開度不能過大）；

（5）逐塔手動開啟程控閥kv102a～g 和kv101a～g，使氣水分離器、吸附塔進行緩泄壓（特別提示：泄壓速度一定要緩慢）；

（6）逐一開啟各個吸附塔出口端的各個均壓程控閥使各條母管泄壓；

（7）在系統(tǒng)壓力泄放完畢后，開啟氣水分離器、吸附塔的排污閥進行排污。排．污．

完．畢．后．立．即．關(guān)．閉．排．污．閥．；．

（8）排盡全部設(shè)備和管道內(nèi)的液體；

6、在完成上述泄壓操作后，系統(tǒng)保持泄放狀態(tài)4～6 小時。

7、關(guān)閉所有調(diào)節(jié)閥和程控閥。

9、退出控制系統(tǒng)，關(guān)閉控制系統(tǒng)電源。

10、關(guān)閉儀表風總閥，排盡管道內(nèi)的空氣，并關(guān)閉儀表風管路的所有閥門。

11、關(guān)閉裝置的其它所有閥門；

12、關(guān)閉配電室各個動力設(shè)備的電源；

13、長期停車時，應(yīng)對裝置進行氮氣置換并對所有設(shè)備和程控閥進行維護保養(yǎng)。

2.6緊急停車操作

當遇到突然停電、停水，合成氨車間發(fā)生緊急故障，裝置發(fā)生故障或發(fā)生生產(chǎn)事故，發(fā)生重大安全事故和重大自然災(zāi)害，應(yīng)實施緊急停車，并應(yīng)在第一時間報告。

2.6.1停電時的緊急停車

當遇到裝置突然停電時，按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)情況，查明停電因；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速關(guān)閉真空泵的進水閥和軸密封水閥；

（5）、關(guān)閉循環(huán)水泵的進出口閥；

（6）、迅速關(guān)閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關(guān)閉凈化氣管pg111出氣閥；

（8）、關(guān)閉水管的總進水閥；

（9）、如果短時間恢復(fù)供電，裝置應(yīng)進行系統(tǒng)保壓，待恢復(fù)供電時繼續(xù)開車運行；如果短時間不能恢復(fù)供電，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.2停水時的緊急停車

當遇到裝置突然停水時，按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)情況，查明停水原因；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關(guān)閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關(guān)閉凈化氣管pg111出氣閥；

（8）、關(guān)閉水管的總進水閥；

（9）、如果短時間恢復(fù)供水，系統(tǒng)應(yīng)進行系統(tǒng)保壓，待恢復(fù)供水時繼續(xù)開車運行；如果短時間不能恢復(fù)供水，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.3外部車間發(fā)生緊急事故緊急停車

當外部車間發(fā)生緊急事故，接到廠值班生產(chǎn)調(diào)度的緊急停車通知后，按如下操作步驟進行緊急停車：

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關(guān)閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關(guān)閉凈化氣管pg111出氣閥；

（9）、關(guān)閉水管的總進水閥；

（10）、如果外部車間在短時間內(nèi)能恢復(fù)生產(chǎn)，系統(tǒng)應(yīng)進行系統(tǒng)保壓，待外部車間恢復(fù)正常生產(chǎn)后繼續(xù)開車運行；如果短時間內(nèi)不能恢復(fù)正常生產(chǎn)，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.4裝置發(fā)生故障或發(fā)生緊急生產(chǎn)事故緊急停車

裝置發(fā)生故障或發(fā)生緊急生產(chǎn)事故，操作人員無力排除故障和處理生產(chǎn)事故，且故障和事故還沒有威脅到人生安全時，按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)情況；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關(guān)閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關(guān)閉凈化氣管pg111出氣閥；

（9）、關(guān)閉水管的總進水閥；

（10）、如果在短時間內(nèi)能排除故障，系統(tǒng)應(yīng)盡可能進行系統(tǒng)保壓，待故障排除后繼續(xù)開車運行；如果短時間內(nèi)不能排除故障，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作。

2.6.5發(fā)生重大安全事故和重大自然災(zāi)害事故緊急停車

當裝置發(fā)生重大安全事故和重大自然災(zāi)害事故時，但事故嘗未危及人生安全時，盡可能按如下操作步驟進行緊急停車：

（1）、立即向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)情況；

（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；

（3）、迅速停止控制程序運行；

（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；

（5）、迅速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥；

（6）、迅速關(guān)閉原料氣管pg101進氣閥；

（7）、迅速關(guān)閉凈化氣管pg111出氣閥；

（8）、關(guān)閉水管的總進水閥；

（9）、如果條件允許，盡可能按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續(xù)進行停車操作；如果條件惡劣，應(yīng)迅速撤離事故現(xiàn)場。

當裝置發(fā)生重大安全事故和重大自然災(zāi)害事故，危及人生安全時，應(yīng)按《化工企業(yè)重大事故應(yīng)急救援預(yù)案》的有關(guān)要求進行緊急處置。

3. 故障處理

本裝置在生產(chǎn)過程中可能會發(fā)生一些故障，為了便于對故障的判斷和處理，現(xiàn)就一些可能發(fā)生故障的判斷和處理方法作如下敘述。

裝置故障分析判斷與處理方法

4.安全技術(shù)規(guī)程

由于裝置生產(chǎn)過程中系統(tǒng)內(nèi)部物料為變換氣，其凈化氣組成中含氫氣、一氧化碳和甲烷等易燃易爆氣體。易燃易爆氣體濃度很高，具有很高的危險性。這些易燃易爆氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體。

凈化氣中危險性氣體爆炸極限范圍很寬，危險性極大。另外，co 氣體為有毒有害氣體。這些有毒有害氣體被人體吸入將引起嚴重并發(fā)癥，甚至中毒致命死亡。

因此，在生產(chǎn)過程中的安全管理十分重要，現(xiàn)就該裝置的安全管理作如下規(guī)定：

1、加強對該裝置安全生產(chǎn)工作的領(lǐng)導(dǎo)，制定相應(yīng)的安全管理規(guī)章制度，安全管理工作落實到人。

2、加強對相關(guān)人員的定期安全教育和技術(shù)培訓，提高生產(chǎn)人員安全意識和技術(shù)操作水平。禁止違章作業(yè)和野蠻作業(yè)。

3、建立健全壓力容器管理制度，按照有關(guān)規(guī)定對設(shè)備進行定期檢驗。

4、對裝置的安全附件進行精心維護管理，并進行強制定期檢驗。嚴禁安全附件帶病工作。定期手動起跳安全閥。

5、裝置生產(chǎn)區(qū)域禁止煙火。檢修動火時必須對系統(tǒng)進行吹除和氮氣置換，并對系統(tǒng)內(nèi)部介質(zhì)和周圍環(huán)境進行嚴格檢測，達不到規(guī)定要求（h2：不大于1.0 %；co：不大于3.0 %；ch4：不大于1.0 %。），決不能動火。

6、裝置初次開車和檢修后開車，必須用氮氣進行系統(tǒng)置換，并嚴格檢測其氧含量（o2：不大于1.0%）。達不到規(guī)定要求決不能投料生產(chǎn)。

7、對裝置的防雷防靜電系統(tǒng)進行定期維護保養(yǎng)，定期檢測接地電阻值是否符合規(guī)定值。

8、定期檢測電力設(shè)備的絕緣性能是否符合規(guī)定要求，定期檢測動力設(shè)備的接地保護是否符合規(guī)定要求。

9、裝置動力設(shè)備的電機聯(lián)軸器、皮帶輪等傳動部位必須加防護罩。

10、檢修人員和操作人員需進入設(shè)備內(nèi)部作業(yè)時，必須確認設(shè)備進出閥門已經(jīng)關(guān)嚴并用盲板盲死，必須先對設(shè)備內(nèi)部進行氮氣和空氣置換，使設(shè)備內(nèi)部有害氣體濃度降低到規(guī)定要求，并保持空氣流通，外部有人實施監(jiān)護，作業(yè)人員必須身系安全繩，佩帶安全帽，必要時佩戴自吸過濾式防毒面具（半面罩）。

11、生產(chǎn)操作人員進入裝置區(qū)域，必須佩戴安全帽。

12、登高作業(yè)時，作業(yè)人員必須身系安全帶。

13、生產(chǎn)操作人員必須穿著防靜電工作服。

5. 職業(yè)衛(wèi)生

5.1危害性分析

5.1.1甲烷

甲烷在空氣中一定濃度范圍內(nèi)，遇明火可能引起爆炸，從而造成人生傷亡和設(shè)備損害。大量泄漏可能引起火災(zāi)。

5.1.2一氧化碳

當一氧化碳從呼吸道進入人體后，與血紅蛋白結(jié)合成碳氧血紅蛋白。一氧化碳與血紅蛋白的親和力要比氧與血紅蛋白的親和力大300 倍，而在碳氧蛋白存在時，又能阻礙氧和血紅蛋白的離解，從而加深了組織缺氧。吸入濃度較高的一氧化碳還可以與還原型細胞素氧化酶的二價鐵結(jié)合，使細胞呼吸受到抑制。故一氧化碳細胞原漿毒物，對全身組織均有毒性作用，尤其對大腦皮層的蛋白質(zhì)和其血球形成最為嚴重。

一氧化碳中毒的臨床表現(xiàn)為，輕度中毒時，血液碳氧血紅蛋白約在10～20％，有頭痛、腦暈、心悸、惡心、嘔吐、四肢無力，甚至短暫昏迷。吸入新鮮空氣后，癥狀迅速消失。中度中毒時，血液碳氧血紅蛋白在30～40％，除輕度中毒的癥狀加重外，且有昏迷和虛脫。嚴重中毒時，血液碳氧血紅蛋白在50％以上，這種中毒常因短時間內(nèi)大量吸入高濃度的一氧化碳或濃度不高而連續(xù)吸入時間過長所致。前一種情況，本裝置內(nèi)不會發(fā)生，而長期吸入一氧化碳者，可出現(xiàn)頭痛、頭昏等癥狀和面色蒼白等表現(xiàn)，這是碳氧血紅蛋白形成逐漸蓄積作用所致，是慢性中毒的表現(xiàn)。但也有人認為屬反復(fù)的輕度中毒，而離開現(xiàn)場后，毒物可自然排出，故對此問題，未獲一致的看法。

5.1.3 硫化氫毒性

5.1.4氨

氨對人體的毒性主要表現(xiàn)在它對細胞蛋白質(zhì)有溶解作用，并能與脂肪組織發(fā)生皂化反應(yīng)。低濃度的氨對呼吸道有刺激作用，高濃度的氨則對三叉神經(jīng)有刺激作用。氨中毒后表現(xiàn)為咳嗽、咯血、胸悶、食欲不振、惡心嘔吐等。

5.2主要防范措施

由于裝置生產(chǎn)過程中系統(tǒng)內(nèi)部物料為變換氣，其凈化氣組成中含氫氣、一氧化碳和甲烷等易燃易爆氣體。易燃易爆氣體濃度很高，具有很高的危險性。這些易燃易爆氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體。

凈化氣中危險性氣體爆炸極限范圍很寬，危險性極大。

另外，co 氣體為有毒有害氣體。這些有毒有害氣體被人體吸入將引起嚴重并發(fā)癥，甚至中毒致命死亡。

因此，在生產(chǎn)過程中的安全管理十分重要，現(xiàn)就該裝置的安全管理作如下規(guī)定：

1、加強對該裝置安全生產(chǎn)工作的領(lǐng)導(dǎo)，制定相應(yīng)的安全管理規(guī)章制度，安全管理工作落實到人。

2、加強對相關(guān)人員的定期安全教育和技術(shù)培訓，提高生產(chǎn)人員安全意識和技術(shù)操作水平。禁止違章作業(yè)和野蠻作業(yè)。

3、建立健全壓力容器管理制度，按照有關(guān)規(guī)定對設(shè)備進行定期檢驗。

4、對裝置的安全附件進行精心維護管理，并進行強制定期檢驗。嚴禁安全附件帶病工作。定期手動起跳安全閥。

5、裝置生產(chǎn)區(qū)域禁止煙火。檢修動火時必須對系統(tǒng)進行吹除和氮氣置換，并對系統(tǒng)內(nèi)部介質(zhì)和周圍環(huán)境進行嚴格檢測，達不到規(guī)定要求（h2：不大于1.0 %；co：不大于3.0 %；ch4：不大于1.0 %。），決不能動火。

6、裝置初次開車和檢修后開車，必須用氮氣進行系統(tǒng)置換，并嚴格檢測其氧含量o2：不大于1.0%）。達不到規(guī)定要求決不能投料生產(chǎn)。

7、對裝置的防雷防靜電系統(tǒng)進行定期維護保養(yǎng)，定期檢測接地電阻值是否符合規(guī)定值。

8、定期檢測電力設(shè)備的絕緣性能是否符合規(guī)定要求，定期檢測動力設(shè)備的接地保護是否符合規(guī)定要求。

9、裝置動力設(shè)備的電機聯(lián)軸器、皮帶輪等傳動部位必須加防護罩。

10、檢修人員和操作人員需進入設(shè)備內(nèi)部作業(yè)時，必須確認設(shè)備進出閥門已經(jīng)關(guān)嚴并用盲板盲死，必須先對設(shè)備內(nèi)部進行氮氣和空氣置換，使設(shè)備內(nèi)部有害氣體濃度降低到規(guī)定要求，并保持空氣流通，外部有人實施監(jiān)護，作業(yè)人員必須身系安全繩，佩帶安全帽，必要時佩戴自吸過濾式防毒面具（半面罩）。

11、生產(chǎn)操作人員進入裝置區(qū)域，必須佩戴安全帽。

12、登高作業(yè)時，作業(yè)人員必須身系安全帶。

13、生產(chǎn)操作人員必須穿著防靜電工作服。

5.3預(yù)期效果

通過以上防范和措施，預(yù)計作業(yè)場所空氣中的有毒有害物質(zhì)符合“工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標準”。不會對操作人員的健康造成危害，工人的勞動安全與工業(yè)衛(wèi)生也有充分的保障。

5.4急救醫(yī)療措施

5.4.1急救人員必備的醫(yī)療器具

救護人員使用防毒面具、保護口罩、氧氣呼吸器、氧氣蘇醒器、人工呼吸器等。

5.4.2常用的急救藥品和器材

止血帶、洗胃器、洗眼器、受水器、針灸針、甘露醇、葡萄糖、呼吸中樞興奮劑、

強興劑、鎮(zhèn)靜劑和解毒劑。

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第3篇 低壓蒸氣鍋爐安全技術(shù)操作規(guī)程

生火前,應(yīng)檢查各閥門水管、汽管、壓力表、安全閥、水位表、排污閥等是否處在完好狀態(tài)。

鍋爐用水要經(jīng)軟化處理,并保持清潔,不準含有油脂。

水位表的玻璃管外應(yīng)裝置堅固的防護罩,外部應(yīng)保持清潔,每班應(yīng)沖洗一次,察看水位表里的水面是否能迅速上升或下降,如在運行時看見水位表內(nèi)的水面呆滯不跳動,應(yīng)立即查明原因,防止形成假水位。

鍋爐上的安全閥,不得任意調(diào)節(jié)。當壓力表到達許可工作壓力80%以上時,應(yīng)使安全閥排汽一次。嚴禁將閥桿縛住或嵌住。

鍋爐升壓后,應(yīng)檢查汽防是否靈敏。并應(yīng)經(jīng)常注意水位,使其保持在水位表2/3的位置。

發(fā)現(xiàn)鍋爐有下列情況時,應(yīng)緊急停爐:

1、氣壓迅速上升超過許可工作壓力,雖安全閥已開足,但氣壓仍在繼續(xù)上升;

2、水位表內(nèi)已看不見水位或水位表內(nèi)的水位下降很快,雖然加水仍繼續(xù)下降;

3、壓力表,水位表,安全閥,排污閥及給水器其中有一件全部失靈者;

4、爐膽或其他管道燒紅變形,以及嚴重漏水漏氣等。

緊急停爐時,首先應(yīng)停止燃燒,關(guān)閉風門,打開爐門和放氣閥,如因缺水事故,嚴禁向爐內(nèi)立即加水。

從事鍋爐操作人員必須持有效特殊工種操作證方可上崗作業(yè),無證人員嚴禁操作。

第4篇 工業(yè)蒸氣鍋爐操作規(guī)程怎么寫

1. 升火前

1.1 查驗“交接班記錄”及鍋爐技術(shù)登記簿。

1.2 檢查設(shè)備各部位和安全附件(安全閥、水位表、壓力表、排污閥及通風除塵設(shè)備),確認正常后方可操作。

1.3 對于新裝或大修以后的鍋爐,應(yīng)對以下幾方面進行檢查操作:

1.3 .1檢查鍋爐本體、給水系統(tǒng)、煙風系統(tǒng)、各檢測儀表等均應(yīng)完好。

1.3 .2檢查鍋筒或鍋殼,集箱內(nèi)應(yīng)無雜物及貴遺留工具,管路無阻塞。

1.3 .3拆除各管路上因檢修而設(shè)置的盲板,人孔、手孔及連接法蘭等處的螺栓應(yīng)擰緊,各管路閥門均調(diào)整至點火要求位置。

1.3 .4開給水泵、經(jīng)省煤器向鍋爐上水。上水溫度為40-50攝氏度。

1.3 .5上水至鍋爐水位表的最低水位線時,停止上水,開啟低位水位計、遠傳水位計及水位報警器。

1.3 .6開啟設(shè)備所有的冷卻系統(tǒng)。

2. 升火與升壓

2.1 對鍋爐機組煙道進行徹底通風。風機通風的時間約為5分鐘,自然通風應(yīng)不少于15分鐘。

2.2 鍋爐升水應(yīng)按不同的燃燒設(shè)備所規(guī)定的操作方法進行。對于鏈條爐排可按下述步驟操作:

2.2.1 在爐排的前部鋪上一簿煤層,并在其上鋪好木材及引燃物。

2.2 .2啟動風機,點燃引燃物并調(diào)節(jié)風門。待木材燃燒穩(wěn)定后,緩慢轉(zhuǎn)動爐排。

2.2 .3待煤燃燒穩(wěn)定后,逐漸增加給煤量,調(diào)節(jié)送風量,使之燃燒正常。

2.2 .4按設(shè)備使用說明書規(guī)定,掌握鍋爐升火到供氣的時間性。當蒸汽從空氣閥中冒出時,即可關(guān)閉空氣閥,并密切注意鍋爐壓力表,適當開大煙道擋板,加強通風,準備升壓。

2.2 .5升火期間應(yīng)控制省煤器內(nèi)水溫,在工作壓力下應(yīng)低于飽和溫度400c。

2.2 .6當汽壓上升到0.05-0.10兆帕時,應(yīng)沖洗水位表。

2.2 .7當汽壓上升到0.10-0.15兆帕時,應(yīng)沖洗壓力表的存水彎管。

2.2 .8當汽壓上升到0.20-0.29兆帕時,應(yīng)檢查各聯(lián)接處有無滲漏現(xiàn)象。

2.2 .9當汽壓上升到0.29-0.39兆帕時,應(yīng)試用給水設(shè)備和排污裝置

3. 供汽與并爐

3.1 對單臺運行的鍋爐,當汽壓達到工作壓力時,校驗1次安全閥,然后進行暖管輸汽。

3.2 對幾臺鍋爐向同一蒸母管供汽時,必須進行并爐操作。

3.2.1 并爐前把至蒸汽管和蒸汽母管間的疏水閥打開,進行暖管操作。

3.2.2 當升火鍋爐的汽壓低于蒸汽母管的汽壓0.05-0.10兆帕時,緩慢將主汽閥開啟1/4圈,接通鍋爐與母管間的蒸汽管道,待鍋爐壓力與母管中壓力相等時,再全部打開主汽閥。主汽閥全開后,回轉(zhuǎn)半圈,以防卡住。

4. 供汽及并爐后

4.1 開啟通往省煤器的煙道閘門,關(guān)閉旁通煙道閘門。

4.2 給水自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)投入運行,并觀察其工況應(yīng)正常。

4.3 打開連續(xù)排污閥門進行連續(xù)排污。

4.4 對所有的儀表再次進行檢查,并對低位水位表、遠傳水位表,遠傳壓力表等和直接裝于設(shè)備上的水位,壓力表進行校對,以確保正常。

5. 運行及管理

5.1 按設(shè)備說明書規(guī)定要求對水位、壓力、溫度、煤層厚度及爐膛負壓等參數(shù)進行調(diào)整。

5.2 給水和爐水的水質(zhì)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準局頒發(fā)的《低壓鍋爐水質(zhì)標準》要求。

5.3 鍋爐排污

5.3.1 連續(xù)排污其排污量大小由爐水水質(zhì)的化學分析而定。

5.3.2 定期排污宜在低負荷及停爐時進行;排污時,應(yīng)監(jiān)視水位,排污管內(nèi)不得發(fā)生汽水沖擊。

5.4 鍋爐吹灰

5.4.1 吹灰尖在低負荷時進行,禁止在升水和運行時進行。

5.4.2 吹灰應(yīng)按煙氣流動方向依次進行。不充許兩面?zhèn)€或兩個以上的吹灰器同時工作。

5.4.3 吹灰應(yīng)在加在爐膛負壓至49-78帕時進行。

5.4.4 蒸汽吹灰時,吹灰前應(yīng)疏通水暖管。壓縮空氣吹灰時,壓縮空氣的壓力應(yīng)保持在0.4-0.6兆帕范圍內(nèi)。

5.5 日常工作

5.5.1 每天沖洗水位表1次。

5.5.2 每天排污1次,如排污量不夠 ,可增加次數(shù)。

5.5.3 安全閥每周手動放汽不少于1次,每月自動放汽1次。

5.5.4 每班吹灰1-2次。

5.5 .5每日試驗高、低水位報警器1次。

5.5 .6每班校對低水位表、遠傳水位表、壓力表1-2次。

5.5 .7每小時巡回檢查一次,并填寫“運行記錄”。

5.5 .8每班進行清潔、加油及做好交接班工作。

6. 停爐

6.1 暫時停爐

6.1.1 根據(jù)停爐時間的長短,可適當?shù)募雍衩簩踊蛴脻衩悍笊w煤層。停止風機,開啟旁路煙道,關(guān)閉省煤器煙道檔板。

6.1.2 隨著負荷的減少,汽壓的降低,關(guān)閉主汽閥。

6.1.3 暫時停爐期間,應(yīng)維持爐內(nèi)高水位,并監(jiān)視鍋爐汽壓、水位表變化情況,防止燃煤滅火或復(fù)燃。

6.2 正常停爐

6.2.1 停止給煤,(一般檢修時間在1周以上的,必須將原煤斗中的煤用完),停止爐排運轉(zhuǎn),關(guān)閉煤閘板。

6.2.2 減少鼓風和引風,保持爐膛適當負壓,以冷卻爐排。當爐排上沒有火焰時,先停鼓風機,打開各級風門,再關(guān)閉引風機,稍開爐前的爐門,以自然通風的方式使爐排上的余煤燃盡。

6.2.3 重新轉(zhuǎn)動爐排將灰渣放盡,并繼續(xù)運轉(zhuǎn)爐排,直至爐排冷卻。

6.2.4 正常停爐當蒸汽負荷降低時,應(yīng)并閉主蒸汽閥,關(guān)閉連續(xù)排污閥,關(guān)閉省煤器煙道,保持鍋爐正常水位。

6.2.5 停爐后應(yīng)緩慢冷卻,停爐6小時以后,方可開啟煙道檔板進行通風和上水。以后,每隔2小時上水,排污1次,使鍋爐各部分溫度均勻,當爐水溫度低于700c時,方可將爐水全部放盡,放爐水時應(yīng)將打開鍋滬的空氣閥或抬起一個安全閥。

6.3 緊急停爐

6.3.1 停止給煤和送風、減弱引風。

6.3.2 爐排應(yīng)以最高速將燃煤送入落灰斗,并用砂土或濕爐灰將火壓滅,但在任何情況下不得往爐膛里繞水冷卻鍋爐。爐排未冷卻前不得停轉(zhuǎn)。

6.3.3 鍋爐滅火后,應(yīng)關(guān)閉主汽閥、引風機。視事故的性質(zhì),必要時可開啟安全閥、空氣閥,排放蒸汽,以降低壓力。

6.3.4 開啟省煤器旁路煙道閘門、灰門和爐門,提高冷卻速度。

6.3.5 緊急停爐如無缺水和溢水現(xiàn)象,可采用上水和排污的方式來加速冷卻和降低鍋爐壓力。當水溫降到700c以下時,方可將爐水放凈。

6.3.6 如鍋爐滅因缺水事故而停爐時,嚴禁向鍋爐進水,也不能進行有關(guān)加強排汽的調(diào)整工作。

6.3.7 判明為溢水事故時,應(yīng)立即停止上水,減弱燃燒,開啟排污閥放水,使水位適當降低,同時對有關(guān)蒸汽管道進行疏水。

6.3.8 鍋爐停爐冷卻放水后,應(yīng)在汽水管路中裝置一定強度的盲板,使之與其它運行鍋爐的聯(lián)接系統(tǒng)隔開。

7. 停爐保養(yǎng)

7.1 鍋爐停爐保養(yǎng)期間應(yīng)做好防腐保養(yǎng)工作(方法有:熱力保護、濕法保養(yǎng)、干法保養(yǎng)和充分保養(yǎng)等)。具體采用的保養(yǎng)方法,使用單位可按實際情況選用。

第5篇 燃氣蒸氣鍋爐安全操作規(guī)程

(一)開機操作:

1.操作人員首先要具備司爐資格,做到持證操作。操作負責人應(yīng)認真閱讀設(shè)備使用說明書,熟練掌握安全操作知識及方法。

2.每次開機前要檢查燃氣閥門是否打開,否則燃燒器不工作。

3.啟動控制柜上的電源控制按扭,此時數(shù)顯窗就顯示當前爐內(nèi)壓力,壓力高低的判段參照鍋爐控制器說明書。

4.燃燒機啟動后,風機先預(yù)吹掃30—50秒后,再開燃氣閥;即建立火焰。(具體燃燒過程參看燃燒機使用說明書)

5.燃燒機的啟停是由鍋爐控制器根據(jù)壓力的變化來發(fā)出啟停指令的,(此功能為全自動)操作員應(yīng)經(jīng)常觀察壓力的變化若出現(xiàn)異常現(xiàn)象就立即停機、停火。

6.鍋爐在運行過程中操作人員應(yīng)隨時觀察水位,特別要保證補水箱滿水。操作人員應(yīng)定期給鍋爐排污,保證鍋爐水質(zhì)。

7. 鍋爐在運行過程中一旦有異?，F(xiàn)象操作人員應(yīng)立即停機,處理故障后從新開機。

8. 對于用三相電源的燃燒機操作員應(yīng)在第一次開機前要確定電機的正、反轉(zhuǎn),否則就不能正常點火。(此時燃燒機在啟動十幾秒后風機停止,控制盒報警)

(二)關(guān)機操作:

1. 關(guān)機有兩種情況:第一是:當爐內(nèi)壓力到達所設(shè)定值自動關(guān)機,此時操作員不必進行任何操作。

2. 第二是:人為停機和交接班停機時,此時操作員應(yīng)按下鍋爐控制器的停止鍵,關(guān)閉燃燒機,然后再關(guān)閉控制器;等燃燒機完全停止后斷開總電源。

3. 停機時間長時要關(guān)閉燃氣管路閥門,以免有泄露危險。

第6篇 蒸氣匯集器安全操作規(guī)程

1．接班前必須認真檢查蒸氣匯集器(汽包)、閥門和主要接頭附件是否完備、正常，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時采取措施。

2．水位表應(yīng)保持嚴密、清晰。沖洗時，應(yīng)帶手套，玻璃管式水位表應(yīng)有防爆玻璃。每班應(yīng)將水位表沖洗，試驗1～2次。沖洗壓力表存水彎管1次，校表時，指針應(yīng)在零位，安全閥試驗1次。排污―至多次。

3．汽包水位不得過滿，更不可缺水。發(fā)現(xiàn)嚴重缺水時，應(yīng)采取緊急停爐、排汽措施。

4．鍋爐汽包應(yīng)加強維護保養(yǎng)，定期清洗檢查，并按照有關(guān)規(guī)定進行定期檢驗。

5．如遇緊急情況時，專職操作人員有權(quán)停爐，并速報有關(guān)部門，和填寫值班記錄。

第7篇 蒸氣鍋爐操作規(guī)程

一、投產(chǎn)前準備

1、檢查爐前裝置是否連接緊密，有無松動、漏氣現(xiàn)象；

2、檢查爐前控制柜報警系統(tǒng)接頭的可靠性；

3、檢查燃氣調(diào)風閥，電氣轉(zhuǎn)換器，連接機構(gòu)及調(diào)節(jié)閥是否靈活、正常，電源、風機、電磁閥等機電設(shè)備是否完好；

4、檢查爐前后壓力表、溫度計、指示計完好無缺；

5、檢查所有電器連接正確，接觸良好；

6、檢查調(diào)壓閥后壓力表是否在允許范圍內(nèi)；

7、接通電源，手動啟動補水泵，使爐內(nèi)水位在液位計的1/2―2/3；

二、投運

1、倒通供氣流程；

2、按下燃燒機啟動按鈕，并將補水方式改為自動；

3、當鍋爐氣壓接近工作壓力，微微開啟總氣閥，先進行暖管，當壓力升至0.37―0.45mpa時，將總氣閥完全打開；

4、在工作狀態(tài)下，遇突然停電，應(yīng)立即關(guān)閉進氣閥；

5、控制器嚴禁無人職守運行，值班人員應(yīng)密切觀察控制器的壓力、水位顯示和鍋爐的實際水位及壓力；

三、蒸氣鍋爐停運

1、按停止鍵停爐；

2、關(guān)閉進氣閥門；

3、切斷加熱爐控制柜電源，掛上停運牌；

4、若長期不用，放盡鍋爐內(nèi)存水。

第8篇 蒸氣發(fā)生器安全操作規(guī)程

一、目的

杜絕人為操作事故的發(fā)生，確保設(shè)備按預(yù)期使用。

二、適用范圍

蒸汽發(fā)生器系統(tǒng)。

三、職責

1. 操作人員按本規(guī)程使用和衛(wèi)生清潔。

2.維修人員按本規(guī)程維修和保養(yǎng)。

3.生產(chǎn)部負責監(jiān)督本規(guī)程的執(zhí)行。

四、內(nèi)容

1.使用

1）檢查設(shè)備標識牌為“正常”。檢查有無漏汽。

2）試運行

開機前打開冷凝水排放閥、排空閥、濃縮閥的閥把開啟45。其余閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)。

將蒸汽管路內(nèi)的沉積物及冷凝水排凈后，先打開電源開關(guān)，然后緩緩打開蒸汽閥，壓力表壓力控制在0．3-0．35mpa之間。

觀察水泵壓力表，表值應(yīng)在0．3-0．5mpa之間，．可通過料水控制閥調(diào)節(jié)。

根據(jù)性能參數(shù)表調(diào)定流量，然后觀察水位視鏡水位保持在視鏡1/2處下方穩(wěn)定不動，當純蒸汽出口處溫度在120~c以上，機器進入正常運行。

3）正常運行

每天開機前檢查一下工作條件，蒸汽、純化水條件具備時開機。操作過程與4.1.2試運行過程相同。

4）停機

停機時先關(guān)閉蒸汽閥、待純蒸汽出口處溫度下降至100~c以下，最后關(guān)閉電源開關(guān)，其余閥門不動。

5）大負荷運行

當蒸汽壓力達到0.4mpa時，為大負荷運行，這時進料水量按性能參數(shù)表中值給水(料水閥)，安全閥開啟壓力調(diào)整到0．4mpa蒸汽閥門適當關(guān)小些。

6）小負荷運行

當蒸汽壓力低于0．3mpa時為小負荷運行，進料水量按性能參數(shù)表中標值給水。并隨時觀察水位，蒸汽閥門適當開大。

7）填寫相關(guān)記錄。

2.清洗

1）取下‘‘正在運行’，’標識牌進行清洗。

2）使用數(shù)年后，蒸發(fā)器、預(yù)熱器及冷凝器的換熱面有可能形成垢層，使傳熱系數(shù)降低，蒸餾水產(chǎn)量下降，可用藥液進行清洗。清洗溶液：在純化水中加入2％鹽酸和氫氟酸，使用溫度為60℃清洗l小時即可。

3.注意事項

1）蒸汽與純蒸汽管等是高溫管道，外表應(yīng)包復(fù)絕熱材料防止灼傷。

2）電器線路應(yīng)有安全可靠接地，防止漏電傷人。

3）操作前應(yīng)了解設(shè)備性能，詳細閱讀使用說明書，嚴禁違章操作。

4）純蒸汽的質(zhì)量，關(guān)系到生命安全，因此原料水必須經(jīng)過嚴格處理。如果水質(zhì)不合格，務(wù)必查明原因。

5）蒸汽管道的安全閥必須調(diào)整好，并應(yīng)定期檢查，防止超壓。

6）純蒸汽發(fā)生器冬季貯存庫房溫度不得低于0℃。

7）如果進料不泵輸出流體壓力很低時，請將上方排空方螺釘擰下排空。

8）操作壓力不得超過0.3mpa。

五、相關(guān)文件與記錄。

1. 設(shè)備管理規(guī)程。

2. 蒸汽發(fā)生器運行記錄表。

第9篇 蒸氣電瓶機車司機副司機安全操作規(guī)程

1.操作者必須掌握機車結(jié)構(gòu)、性能、熟悉鐵路運輸規(guī)程及鐵路行車人員一般安全規(guī)定,經(jīng)考試、體檢合格,憑證駕駛。不準光背、赤膊、赤腳操作。

2.出車前必須檢查信號、剎車裝置、油料、壓力表、照明器具、緩沖裝置等重要部件是否良好。安全閥應(yīng)做到定期校驗,確保靈活有效。如有不良,排除后才能出車。滅火器材,必須完整有效。

3.出車前時,人員必須齊全,各守職責。行車時精神要集中,加強嘹望。要正確識別情況,掌握速度,不得估計揣測運行。認真執(zhí)行呼喚應(yīng)答制度。及時觀察各種儀表。未確認信號或旗語之前或發(fā)現(xiàn)鐵路上有障礙物或施工時,必須采取措施或停車檢查、聯(lián)系,確認道路良好無阻討,方可通行。

4.調(diào)車作業(yè)時,車輛必須停攏,然后將風門關(guān)閉,風管拆開,方可提鉤,并將剎車上緊,防止車皮溜滑。電瓶機車牽引列車時,調(diào)車員必須堅守崗位,協(xié)助隨時停車。

5.起動、掛鉤、提鉤、終點和進出車間必須緩慢,要看清信號。情況不明,不準啟動。

6.副司機操縱機車時,必須在司機的指導(dǎo)下進行。同時,司機應(yīng)對行車安全負責。在司機缺勤,當值班調(diào)度指定副司機代務(wù)時,其作業(yè)中應(yīng)對行車安全負責。

7.機車行駛中,禁止機務(wù)人員到司機室外做檢修機車或其它工作(扒煤除外)。乘務(wù)人員有權(quán)拒絕非作業(yè)人員登乘機車。嚴禁任何人跳車爬車。乘務(wù)人員禁止飛乘飛降。

8.在曲線、道口,廠大門、車馬行人繁雜區(qū)域,應(yīng)及時鳴笛,嚴密注意信號及線路周圍情況。此時,一般不得加煤或進行其它作業(yè)活動,時刻準備采取有效停車措施。

9.機車放水或向缸內(nèi)注水,開風泵,開放汽筒排水閥時,應(yīng)弄清周圍無人方可進行。清好爐灰必須在指定地方。

10.機車作業(yè)結(jié)束時,必須停留在線路警沖標內(nèi),方可關(guān)閉汽門,插好止銷,手把位于中心。應(yīng)對放汽缸排汽閥,小閘放在制動位置上,并放鐵楔對車輪制動。

11.嚴格執(zhí)行交接班制度。交待機車各部運轉(zhuǎn)狀況,并作好記錄。

——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》

第10篇 蒸氣鍋爐工安全操作規(guī)程

1.上崗前,勞動保護用品必須穿戴整齊。

2.司爐人員必須經(jīng)過技術(shù)培訓、考核,取得操作 方可上崗操作。

3.工作前必須檢查設(shè)備各部位的安全設(shè)施(安全閥、水位表、高低水位警報器、壓力表和排污閥等),確認良好后方可操作。

4.鍋爐在正常運行時,不準燒低位水和滿水,要保持中水位(65%左右),如發(fā)現(xiàn)水位表堵塞或漏氣、水,應(yīng)及時修復(fù)。

5.每班應(yīng)沖刷水位不得少于兩次,如發(fā)現(xiàn)一只水位表失靈時,要立即修復(fù);兩只同時壞時,要停爐檢修。

6.應(yīng)定期對自動機手動排氣進行檢查,以確保安全閥的靈敏可靠。

7.定期排污,每班最少排污一到兩次,應(yīng)緩慢開大,不宜連續(xù)大量排污,以免影響水循環(huán);關(guān)閉時,要檢查排污閥是否關(guān)嚴;排污操作應(yīng)戴手套。

8.鍋爐在運行中,嚴禁敲擊爐體、管道等,嚴禁帶壓檢修管道、閥門和氣包能。

9.上煤時,不準有爆炸物投入爐內(nèi),煤斗上升及出渣時,下面嚴禁站人或操作。

10.鍋爐運行時氣壓指針不得超過規(guī)定壓力,當超過時,應(yīng)立即停止燃料供應(yīng),并打開安全閥。

11.鍋爐房內(nèi),爐頂爐膛及鍋爐四周不準烘烤衣服和堆放其他無關(guān)物品。

12.發(fā)現(xiàn)隱患或發(fā)生事故,要積極采取措施排除,迅速報告領(lǐng)導(dǎo)并保護現(xiàn)場,

13.認真填寫運行記錄,堅持交接班制度,要堅守崗位,不得脫崗;不準非本崗人員進入鍋爐房。