80t轉爐操作規(guī)程（十二篇）

第1篇 80t轉爐操作規(guī)程

1使用設備

1.1公稱80t轉爐

1.2氧槍系統(tǒng)

1.3噴補機

1.4測溫儀表

1.5擋渣小車

1.6合金旋轉溜槽

1.7叉子車

1.8拆爐機

2設備功能

2.1轉爐：冶煉。

2.2氧槍系統(tǒng)：供氧吹煉、移換氧槍。

2.3噴補機：噴補爐襯。

2.4測溫儀表：測定溫度。

2.5擋渣小車：加擋渣錐減少出鋼下渣。

2.6合金旋轉溜槽：加合金

2.7叉子車：運送合金。

2.8拆爐機：清理爐頭及更換出鋼口。

3技術標準

3.1產(chǎn)品標準按照轉爐煉鋼工藝技術規(guī)程的標準執(zhí)行，品種鋼按質(zhì)量計劃執(zhí)行。

3.2溫度控制執(zhí)行附錄b《溫度控制標準》。

4操作內(nèi)容

4.1生產(chǎn)準備

4.1.1爐長必須明確并傳達本班生產(chǎn)作業(yè)計劃。

4.1.2爐長必須向上班詢問生產(chǎn)和操作情況。

4.1.3爐長接班后必須檢查爐況、出鋼口，并指揮爐前工測量爐底和槍位。

4.1.4搖爐工接班后必須檢查爐體傾動機構，操槍工檢查氧槍升降機構、加料工檢查散裝料系統(tǒng)，合金工檢查擋渣小車及合金旋轉溜槽。

4.1.5合金工必須準備好樣勺兩把，備好脫氧劑，明確合金料成分。

4.1.6爐前工必須檢查測溫儀表，領取測溫頭，取樣器，準備好擋渣帽、擋渣球、碳粉、覆蓋劑、補爐料，冶煉高碳鋼時還必須準備好定碳儀、定碳杯等工具。

4.1.7兌鐵水工必須明確鐵水包號、包皮及相應容重。

4.1.8廢鋼工必須檢查吊具，明確交班廢鋼重量。

4.2平時操作

4.2.1兌鐵水

4.2.1.1補爐后第一爐兌鐵水時，應先緩慢倒入5-8噸鐵水燙爐5分鐘，然后將余下鐵水緩慢倒入爐內(nèi)。

4.2.1.2兌入回爐鋼水必須稱量，并在兌加前通知爐長。

4.2.1.3兌加鐵水時鐵水工應站在天車工和搖爐工均能看見的位置，手勢明確，哨音響亮，嚴禁將鐵水潑在爐頭上和倒入爐坑內(nèi)。4.2.1.4認真做好《轉爐煉鋼吹煉操作記錄表》的原始記錄。

4.2.2加廢鋼

4.2.2.1廢鋼塊度及單重按執(zhí)行《公司廢鋼標準》。

4.2.2.2廢鋼加入量必須嚴格按工藝技術規(guī)程要求裝入，班中必須做到及時稱量、掛鉤，不影響轉爐生產(chǎn)。4.2.3吹煉

4.2.3.1接到鐵水小票后，操槍工方可進行吹煉。

4.2.3.2操槍工根據(jù)裝入量確定合理吹煉槍位，嚴格按照“低-高-低”槍位操作。

4.2.3.3合金工根據(jù)鋼種準備本爐使用合金。

4.2.3.4操槍工吹煉時氧壓控制在小于0.95mpa，供氧時間控制在13—17分鐘，吹煉終點應有30秒鐘低槍位操作。4.2.3.5操槍工加料工吹煉時石灰加入量按堿度3.0—3.5配加，雙面加料，嚴禁后期加石灰調(diào)溫，第一批渣料在開吹時加入，第二批料在開吹3—5分鐘后，小批量多批次加入，做到初期渣早化、過程渣化好、終渣化透做粘，但終點前三分鐘必須加完所有渣料。如鐵水成分超標，操槍工加料工應及時調(diào)整操作方針，確保倒爐鋼水合格。

4.2.3.6爐長要認真觀察火焰，監(jiān)督操槍工加料工操作，力求吹煉平穩(wěn)，提高一次倒爐命中率。

4.2.4倒爐

4.2.4.1吹煉結束，搖爐工在爐長指揮下緩慢將轉爐搖至合適位置。

4.2.4.2倒爐后合金工在規(guī)定位置取樣，取樣必須符合“穩(wěn)”、“準”、“深”、“滿”、“蓋”、“快”六字標準，不符合要求的樣子必須重取。

4.2.4.3爐前工在規(guī)定位置測溫，確保測溫準確，送終點樣子到化驗室化驗，將化驗結果通知爐長。4.2.4.4爐長必須看好鋼樣、渣樣，結合測量儀表顯示，確定出鋼溫度，保證鋼水到站溫度在規(guī)定范圍之內(nèi)。4.2.4.5爐長必須明確終點樣子氧化性及合金加入量。

4.2.4.6出鋼前爐長必須指揮搖爐工適量倒渣。

4.2.5出鋼4.2.5.1出鋼前爐長和合金工必須觀察鋼包，明確鋼包狀況。

4.2.5.2出鋼前爐長和合金工必須明確鋼種。

4.2.5.3出鋼前，合金工要檢查流槽是否暢通，運轉是否正常。

;4.2.5.4出鋼時，合金工對準合金流槽，加入合金。

4.2.5.5出鋼時合金工必須嚴格按照煉鋼工藝技術規(guī)程要求順序加入合金。

4.2.5.6出鋼時,爐長必須密切注意包內(nèi)情況，如出現(xiàn)意外情況，要及時采取補救措施。

4.2.5.7出鋼至3/4左右，爐長指揮爐前工加入擋渣錐。

4.2.5.8出鋼后，爐前工負責開、堵出鋼口。

4.2.5.9出鋼后爐長負責觀察爐況和出鋼口情況，并根據(jù)情況，與調(diào)度聯(lián)系補爐。

4.2.6濺渣

4.2.6.1出鋼完畢，操槍工必須立即快速及時濺渣。

4.2.6.2濺渣時，操槍工必須根據(jù)爐渣情況適當加入鎂球：中高碳鋼濺渣一般不加鎂球；低碳類鋼視留渣況加入鎂球200—600kg；鎂球必須在10秒鐘內(nèi)加足，以后嚴禁加入。

4.2.6.3濺渣槍位（爐內(nèi)實際吹煉槍位）高碳鋼濺渣槍位在0.6-0.8m，濺渣>;1min，低碳鋼濺渣槍位在0.8-1.2m，濺渣>;2min，4.2.6.4濺渣后，爐長應指揮搖爐工倒渣，要保證前墻掛渣。

4.2.7特殊操作

4.2.7.1吹煉過程中應與除塵、備料、汽化冷卻等值班室保持正常聯(lián)系，接到事故訊號后應立即提槍，故障排除后，方可繼續(xù)吹煉。

4.2.7.2氧槍自動提槍后，應查明原因，排除故障后方可繼續(xù)吹煉。

4.2.7.3吹煉過程中發(fā)生穿爐體時，應向穿爐體的相反方向搖爐。

4.2.7.4冶煉過程中發(fā)生爐體不能傾動，氧槍不動等故障，應立即停止冶煉，通知機修人員查出原因排除故障后方可繼續(xù)吹煉

4.2.7.5冶煉過程中發(fā)生氧管回火，膠管爆裂，應立即提槍，停氧，關閉高壓水，緊急通知值班人員前往檢查，修復后方可繼續(xù)吹煉。

4.2.7.6當轉爐水冷爐口、煙道、煙罩漏水嚴重時，應停吹，修復后方可吹煉。

4.2.7.7突然停爐或停爐時間較長（不拆爐停爐），轉爐應向出鋼方向搖出，使除塵風機低速運行。

4.3開新爐4.3.1開新爐前要測量爐內(nèi)槍位和熔池前后左右尺寸，調(diào)整氧槍下極限。

4.3.2兌入鐵水95t（要求高溫優(yōu)質(zhì)鐵水）。

4.3.3工作氧壓0.75～0.85mpa，基本槍位1100～1300mm,最低槍位不得低于1000mm。

4.3.4爐渣堿度要求3.0-3.5控制，開吹石灰5000kg，螢石400kg，吹煉4-6分鐘，加入石灰3000kg，螢石200kg，吹煉12分鐘后可用輕燒白云石調(diào)渣，保證終點溫度及堿度合適。石灰用量根據(jù)鐵水情況及爐渣堿度確定，螢石600-800kg。

4.3.5出鋼溫度比常規(guī)高60～70℃。

4.3.6開新爐前10爐必須保證連續(xù)吹煉。

4.3.7底吹氣包壓力大于1.20mpa。

4.4停爐

4.4.1操槍工停爐后將槍提到清渣點，由爐前工清凈氧槍。

4.4.2搖爐工倒凈爐內(nèi)殘余鋼渣，清理爐口、出鋼口粘渣，并堵出鋼口。

4.4.3關閉氧氣閥、水閥。

4.4.4停爐時，爐前工清理轉爐周圍及所管范圍內(nèi)的衛(wèi)生

4.4.5操槍工必須把各設備操作鍵復零位，并通知值班電工關閉各設備電源，切斷總電源。

4.4.6向各有關部門（除塵.備料.調(diào)度室）發(fā)出停爐通知。

4.5交班

4.5.1監(jiān)督各崗位打掃凈各區(qū)域衛(wèi)生，做好交班準備。4.5.2向下班爐長交清爐子侵蝕情況，向當班班長交清當日生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、設備運轉、原材料等情況。4.6環(huán)境要求4.6.1生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場要達到“5s”管理的要求。

4.6.2抓好崗位操作，檢修過程中隨機清理，及時管理，做到工完場凈。

第2篇 煉鋼企業(yè)轉爐生產(chǎn)操作安全規(guī)程

1、爐前、爐后平臺不應堆放障礙物。轉爐爐帽、爐殼、溜渣板和爐下?lián)踉?、基礎墻上的粘渣，應經(jīng)常清理，確保其厚度不超過0.1m。

2、廢鋼配料，應防止帶入爆炸物、有毒物或密閉容器。廢鋼料高不應超過料槽上口。轉爐留渣操作時，應采取措施防止噴渣。

3、兌鐵水用的起重機，吊運重罐鐵水之前應驗證制動器是否可靠；不應在兌鐵水作業(yè)開始之前先掛上傾翻鐵水罐的小鉤；兌鐵水時爐口不應上傾，人員應處于安全位置，以防鐵水罐脫鉤傷人。

4、新爐、停爐進行維修后開爐及停吹8小時后的轉爐，開始生產(chǎn)前均應按新爐開爐的要求進行準備；應認真檢驗各系統(tǒng)設備與聯(lián)鎖裝置、儀表、介質(zhì)參數(shù)是否符合工作要求，出現(xiàn)異常應及時處理。若需烘爐，應嚴格執(zhí)行烘爐操作規(guī)程。

5、爐下鋼水罐車及渣車軌道區(qū)域（包括漏鋼坑），不應有水和堆積物。轉爐生產(chǎn)期間需到爐下區(qū)域作業(yè)時，應通知轉爐控制室停止吹煉，并不得傾動轉爐。無關人員不應在爐下通行或停留。

6、轉爐吹氧期間發(fā)生以下情況，應及時提槍停吹：氧槍冷卻水流量、氧壓低于規(guī)定值，出水溫度高于規(guī)定值，氧槍漏水，水冷爐口、煙罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停電。

7、吹煉期間發(fā)現(xiàn)冷卻水漏入爐內(nèi)，應立即停吹，并切斷漏水件的水源；轉爐應停在原始位置不動，待確認漏入的冷卻水完全蒸發(fā)，方可動爐。

8、轉爐修爐停爐時，各傳動系統(tǒng)應斷電，氧氣、煤氣、氮氣管道應堵盲板隔離，煤氣、重油管道應用蒸汽（或氮氣）吹掃；更換吹氧管時，應預先檢查氧氣管道，如有油污，應清洗并脫脂干凈方可使用。

9、安裝轉爐小爐底時，接縫處泥料應鋪墊均勻，爐底車頂緊力應足夠，均勻擠出接縫處泥料；應認真檢查接縫質(zhì)量是否可靠，否則應予處理。

10、傾動轉爐時，操作人員應檢查確認各相關系統(tǒng)與設備無誤，并遵守下列規(guī)定：

——測溫取樣倒爐時，不應快速搖爐；

——傾動機械出現(xiàn)故障時，不應強行搖爐；

11、倒爐測溫取樣和出鋼時，人員應避免正對爐口；采用氧氣燒出鋼口時，手不應握在膠管接口處。

12、火源不應接近氧氣閥門站。進入氧氣閥門站不應穿釘鞋。油污或其他易燃物不應接觸氧氣閥及管道。

13、有窒息性氣體的底吹閥門站，應加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。進入閥門站應預先打開門窗與排風扇，確認安全后方可入內(nèi)，維修設備時應始終打開門窗與排風扇。

第3篇 轉爐工序中控崗位安全操作規(guī)程

1、勞保用品穿戴齊全，并對設施檢查正常后，方可開始操作。

2、各流程設備開動前必須確保各崗位設備正常。

3、監(jiān)控中發(fā)現(xiàn)異常應立即通知相關單位，嚴重影響生產(chǎn)、設備時，應采取應急措施（如：氮、氧切換、轉爐等）。

4、室內(nèi)保持整潔，禁放其他危險物品及雜物。

5、嚴禁私自調(diào)節(jié)或修改電腦及儀表的程序。

6、禁止他人隨意進入控制室，私自動用相關設施。

7、轉爐時應及時與硫酸聯(lián)系拉風，杜絕煙氣泄露。

8、擦拭設備的棉紗嚴禁隨意丟棄，工具定置擺放。

第4篇 轉爐爐前崗位操作規(guī)程

1、轉爐進料要平穩(wěn)，進料數(shù)量要向指吊工交待清楚，控制料面，防止?jié)姵?、噴出傷人?/p>

2、不準向爐內(nèi)加潮濕、過大冷料和熔劑，禁止使用潮冷的渣鉤、取樣勺等工具接觸高溫熔體，以防濺爆傷人。

3、轉動爐體時，應通知爐后，取下?lián)醢?，撤離捅風眼機和操作小車等，關好風閘，且爐前不許站人。

4、出渣出銅時要對準包子，由慢而快，不可過猛，防止?jié)姙R傷人。

5、轉爐進出爐料由爐長一人指揮，其他人員暫時離開。

6、轉爐安全坑必須干燥、有效。

7、加強電器維護，防止因電器失靈轉爐倒轉，發(fā)生倒銅事故。

8、正常操作時，應放下密閉活動煙罩，清理安全坑要與馬達工聯(lián)系進行監(jiān)護。

9、用吊車勾掉爐口粘結物，使其進入爐中，要防止噴出熔體燙傷。

10、新修、新砌的轉爐開爐前應按升溫要求烘爐，進料前應詳細檢查爐襯，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

11、篩爐時間過長或過吹進料還原時，必須緩慢加入，以防濺爆傷人。

第5篇 煉鋼廠轉爐車間各崗位安全操作規(guī)程

通則

1.凡進入崗位的人員必須經(jīng)過四級安全教育，考試合格后方能上崗。勞保用品穿戴齊全。班前、班中不許飲酒，班中不許打架、看書報、睡覺、脫崗、串崗、干私活，要精力集中，安全操作。

2.工作前要檢查工具、機具、吊具，確保一切用具安全可靠。

3.各崗位操作人員，對本崗操作的按扭在確認正確后，方可操作。

4.嚴格執(zhí)行“指揮天車手勢規(guī)定”，并配用口哨指揮，注意自身保護。

5.任何人不得在天車吊運的重物下站立、通過或工作。

6.掛物必須牢固，確認超過地面或設備等一定安全距離之后，方可指揮運行。

7.吊鐵水包、廢鋼斗，必須檢查兩側耳軸，確認掛好后，方能指揮運行。

8.在放鐵水包時，地面一定要平坦，確認包腿是否完好，確認放好后，才能指揮脫鉤走車。

9.嚴禁在廢鋼斗外部懸掛廢鋼等雜物。外掛物清理好后方可起吊、運行。

10.鐵水包、鋼水包的金屬液面要低于包沿300mm。

11.在高氧氣含量區(qū)域不得抽煙或攜帶火種；在煤氣區(qū)域人員不得停留穿行；必須在高氧氣含量區(qū)域或煤氣區(qū)域工作時，必須有安全措施。氧氣、煤氣管道附近，嚴禁存放易燃、易爆物品。

12.轉爐吹煉中爐前、爐后、爐下不得有人員工作或停留。轉爐在兌鐵水及加廢鋼時，爐前嚴禁通行。轉爐出鋼時，爐后嚴禁通行。

13.加壓渣劑時應從爐嘴側面加入，其他人員必須避開；增碳劑不得在出鋼前，提前加入鋼包。

14.交接班時，接班者未經(jīng)交班者允許時，不得操作任何設備。

15.消防器材、空氣呼吸器上禁止放任何物品，設有專人負責看管，嚴禁丟失和損壞，不合理使用。

值班工長安全操作規(guī)程

1.向職工認真宣傳貫徹公司和廠部制定的安全方針，確保每班安全，生產(chǎn)順暢。

2.進入生產(chǎn)現(xiàn)場，勞保著裝必須安全可靠，班中、班前嚴禁飲酒。

3.模范遵守安全生產(chǎn)的各項規(guī)章制度，發(fā)現(xiàn)違章冒險作業(yè)時，立即制止，并對其進行批評教育。

4.認真執(zhí)行安全生產(chǎn)負責制，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，解決問題不拖拉、不留尾巴。

5.認真執(zhí)行“五同時”制度，對事故要堅持“四不放過”原則。

6.指揮天車吊運時，要通知平臺上人員注意安全。

7.嚴禁違章指揮天車嚴禁蠻干。

第6篇 轉爐爐前安全操作規(guī)程

1、禁止用潮濕的渣板、取樣勺進行試渣和取樣，禁止用水份過大的石英石壓渣。

2、出銅后（進第一包冰銅、銅過吹進冰銅還原等），必須在三層操作平臺指揮吊車緩慢加入。

3、渣包、粗銅包不準放得過滿，熔體面離包子口不得低于200毫米。不得用大包子裝粗銅。

4、裝冰銅、開停風、搖爐、放渣、倒銅等作業(yè)前，必須確認爐前無行人、車輛等，并確認空包已放好。

5、開風時，確認“送風閥開”指示燈亮，送風壓力＞0.08mpa，風口初壓＞0.05mpa后，方能傾轉爐體進入吹煉位置。

6、停風時，確認風口離開熔體，送風機緩慢減速后，方可關閉風閥。

7、風口取樣要使用專用鋼釬，嚴禁用空心管材；不得在爐后煙罩正下方取樣。

8、停風和搖爐作業(yè)時，送風控制系統(tǒng)必須由“自動”切換成“手動”。

9、操作爐子的聯(lián)鎖開關必須置“作業(yè)”側，檢修爐子的聯(lián)鎖開關必須置“修爐”側。

10、操作過程中，不許切斷交流電源。

11、確認液面角和倒銅、放渣操作時，須緩慢、平穩(wěn)地轉動爐體，防止熔體倒灌風口或倒出底渣、白冰銅。

12、清理風口前，先確認底渣量及其凝固狀況。

13、開、停風等重要作業(yè)，必須要有人監(jiān)護，嚴防誤操作。

14、處理故障時，將機側操作開關置“手動”側，嚴防設備自動運轉。

15、轉爐進入作業(yè)狀態(tài)前，必須確認三臺爐子送風閥聯(lián)鎖開關均在“有”側；檢修爐子時，送風閥旁道閥必須打開。

16、爐口清理機使用完畢，必須停在指定的安全位置。爐前區(qū)域嚴禁放置氧氣瓶、乙炔瓶等易燃、易爆物品。

第7篇 轉爐ⅰ系列排風機的操作安全規(guī)程

1、正常開車時，必須有2人才能進行。試車時，必須有機械、電氣及工藝主管人員在場。開車應安排在白天進行。

2、開車前，須全面檢查，確認進口管道、煙道、周圍無雜物，各人孔門關閉。

3、確認各潤滑加油點加足油，手動盤車。

4、確認出口閘板全閉，進口閘板開啟200毫米左右。

5、確認液體電阻器及油潤滑冷卻系統(tǒng)正常，溫度設定值正確。

6、試運轉要打開進出口工作門，短接so2風機聯(lián)鎖接點。

7、確認軸承溫度上限70℃，上上限80℃；油壓上限0.1 mpa，下限0.07mpa，下下限0.05mpa。

8、出現(xiàn)事故報警，立即到排風機房處理。泵內(nèi)安全閥動作后，油泵運行不得超過10分鐘。排出壓力超過0.5mpa時，避免運行5分鐘以上。

9、停車時，確認轉爐已停止生產(chǎn)，使排風機低速運轉30～60分鐘，慢慢冷卻至停止。

第8篇 轉爐煙氣放散點火安全操作規(guī)程

1、煤氣點火工必須經(jīng)煤氣安全知識培訓，并考試合格后方可上崗。嚴禁非值班人員進行操作。

2、進入煤氣區(qū)域工作，必須2人以上，帶煤氣作業(yè)應事先通知工段有關人員和煤氣防護站，并佩戴空氣呼吸器。

3、接班后，對區(qū)域煤氣管網(wǎng)及設備設施進行全面檢查，確保煤氣管網(wǎng)閥門、法蘭、儀表接頭連接處檢查確認無泄漏，固定式報警器工作正常，檢查發(fā)現(xiàn)隱患應及時整改，對不能處理的問題向工段匯報，并采取臨時性安全措施，確保運行安全可靠，并做好相關記錄。

4、煤氣點火工必須熟悉所屬區(qū)域煤氣管道、設施及設備。煤氣管道閥門、設施及設備上須懸掛明顯的標識牌、警示牌及看牌，保證各類示牌標識清楚、醒目。

5、對轉爐煤氣點火裝置進行檢修及檢查人員應于崗位人員聯(lián)系，崗位人員要及時進行煤氣危險告知，并做好安全提醒和監(jiān)護工作。

6、轉爐煤氣點火使用的焦爐煤氣壓力保持在3.0kpa以上，當壓力低于1.5kpa時應對焦爐煤氣進行沖掃或停止點火作業(yè)。

7、轉爐煤氣回收或點火時確保管道煙氣處于正壓狀態(tài)，同時保證滅火蒸汽壓力50kpa以上。在難以確保轉爐煙氣壓力的情況下必須用蒸汽保壓。

8、焦爐煤氣檢修時可靠切斷閥門煤氣來源（含轉爐煤氣），應用蒸汽或氮氣進行置換沖掃，動火作業(yè)通入蒸汽，檢測合格后，在專人監(jiān)護下進行。

9、用于吹掃焦爐煤氣的蒸汽，作業(yè)結束后必須斷開；保壓滅火的蒸汽，一旦蒸汽管網(wǎng)檢修必須可靠切斷。

10、定期對室外安裝的就地柜進行檢查，并做好設備的維護保養(yǎng)工作。

11、定期對管道閥門進行潤滑保養(yǎng)，對煤氣監(jiān)測報警裝置、便攜式煤氣報警器及附屬設施進行維護保養(yǎng)，確保處于良好狀態(tài)。

12、檢查煤氣泄漏必須便攜式報警器或肥皂沫檢漏，嚴禁用鼻子查漏。

13、工控機內(nèi)及操作臺上嚴禁放置衣服、工作帽、水杯等物品，不得隨意點動電腦鼠標。、

14、進入10m平臺進行人工手動操作時，對煙囪地面設施在全煉鋼周期的密封情況進行檢測，合格后方可進行。

15、夜間作業(yè)必須有充足的照明且安全措施到位。

16、根據(jù)煉鋼周期每小時對煤氣點火情況進行檢查并做好相關記錄。

17、轉爐煤氣放散點火裝置發(fā)生故障，不能正常點火必須向當班調(diào)度及安環(huán)組匯報。

第9篇 煉鋼轉爐安全操作規(guī)程通則

1、 嚴格執(zhí)行廠、車間安全規(guī)程及各項安全管理制度。進入現(xiàn)場前必須按規(guī)定穿戴各種勞保用品。

2、 起動操作各種設備前，首先確認設備必須完好、安全裝置齊全、聯(lián)鎖系統(tǒng)靈敏，不準用潮濕的導電物體操作電氣設備。

3、 渣罐、鋼包內(nèi)有水潮濕不準使用，嚴禁向鋼包或渣罐內(nèi)扔潮濕物品或廢舊棄物品。

4、 冶煉時嚴禁進入爐下工作，特殊情況進入時，必須采取可靠的安全措施。

5、 更換鋼水車、渣罐車時，必須斷電，并做到按規(guī)定使用吊具。

6、 使用地輪（索引）拉鋼水車時，地輪到鋼水車鋼絲繩三角區(qū)內(nèi)嚴禁站人，并指定專人指揮。

7、 轉爐兌鐵、加廢鋼、拉碳搖爐時，所有人員要站在爐子側面安全位置，不準任何人從本爐座前方穿過。

8、 不準使用已達報廢標準的渣罐。

9、 使用吊具時，首先檢查吊具必須完好，并做到專屬專用，不準使用鋼絲繩吊運紅熱金屬，不準使用中碳鋼以上及鑄鋼做別棍。

10、 鋼水車、渣罐車、過跨車、合金小車等車輛禁止乘人。

第10篇 頂?shù)讖痛缔D爐設備操作規(guī)程

一、混鐵爐

1.混鐵爐傾動、兌鐵、出鐵必須專人操作，嚴禁其他人亂動。

2.開爐前，全面調(diào)試各項儀表和有關設備，使之正常運轉符合技術要求，內(nèi)容如下：

2.1混鐵爐爐體及傳動系統(tǒng)

2.2煤氣及燃燒系統(tǒng)

2.3爐蓋及卷揚機構

2.4爐體各點干油潤滑系統(tǒng)

2.5主要儀表及信號系統(tǒng)、煤氣報警裝置

2.6鐵水罐車及稱量系統(tǒng)

3.1300t混鐵爐開爐前30分鐘，爐體試運轉，各限位正常，緊急制動裝置有效。

4.開爐提前20分鐘啟動鼓風機，供煤氣、空氣各電動閥門動作正常，打開所有手動閥門、各燒嘴燃燒符合要求。

5.各輥子及齒條齒輪副潤滑充足良好。

6.兌鐵時，認真觀察爐蓋是否提起，應同1#天車密切配合，安排專人指揮。

7.出鐵水時，認真檢查鐵水罐車的停放位置，嚴格控制好搖爐角度和搖爐速度。遵守出鐵制度要求。

8.嚴禁用氧氣吹掃出鐵口、爐蓋積渣，以防發(fā)生爆炸事故。

9.清理積渣，必須取得爐長及主控室操作人員同意，關閉煤氣管路，方可操作，必須專人監(jiān)護。

10.使用過程中必須確保與調(diào)度室電話暢通。發(fā)生事故或煤氣泄漏必須及時上報，處理完畢方可繼續(xù)使用。

11.當出鐵口發(fā)生大面積積渣堵鐵時，立即上報廠部及調(diào)度室，申請?zhí)幚怼?/p>

12.混鐵爐在使用過程中發(fā)生漏煤氣時：

12.1立即停風機

12.2關閉煤氣管路電動閥門

12.3專業(yè)人員處理泄漏管路閥門，并作試車試驗

12.4煤氣試驗合格后，方可重新使用

13.混鐵爐在出鐵時發(fā)生電機燒損：

13.1拉下緊急松閘手柄，爐體自動回零

13.2禁止未拉手柄，打用備用電機

13.3爐體回零位后，轉換使用備用電機，試動正?？赏度胧褂茫?3.4電鉗工更換電機完畢，試車后恢復使用。

14.混鐵爐在使用時煤氣閥門電控失靈：

14.1為保證爐堂溫度可臨時用手動開閉

14.2儀表電器人員及時查找排除故障，無法處理上報廠部及調(diào)度。

15.混鐵爐的爐蓋升不起來：

15.1上報調(diào)度后，安排維修鉗工卸開吊環(huán)，天車調(diào)走爐蓋，不得影響兌鐵。

15.2維修鉗工處理完升降卷揚機構故障，及時恢復使用。

16.停爐操作：

16.1倒清爐內(nèi)所有鐵水及積渣

16.2關閉爐體上各管路閥門及風機，開放散閥放散殘余煤氣

16.3各設備操作鍵復零位，切除傾動外的設備電源

16.4清除受鐵口及場地垃圾

16.5拆爐或噴補聽有關科室和廠部安排

二、鐵水預處理

（一）150 t鐵水罐單吹顆粒鎂脫硫設備

1.結構形式：

1.1工作方式：鐵水包吊至傾翻車上，車開至脫硫工位，渣盤車開至接渣位，通過專家系統(tǒng)下槍自動噴吹鎂料。結束后就地使用扒渣機扒渣，工作完畢鐵水包車開至待包位。

1.2裝料方式：高位儲鎂罐人工加料。

1.3攪拌方式：鐵水包距包底200 mm出噴吹鎂料。

1.4攪拌載體：氮氣。

2.操作前的準備

開始噴吹處理前的準備工作主要有：

2.1打開脫硫站供電總電源，給相關系統(tǒng)供電。

2.2檢查其它各種能源介質(zhì)的供給情況，如氮氣等，是否符合需要的參數(shù)。

2.3檢查噴吹罐和儲鎂倉中存料情況，如果料量偏少，應當及時補充加料。

2.4檢查所有機、電、液設備的狀況，是否處于可使用的完好的狀況。

2.5按照潤滑和維護的要求進行工作前的必要的潤滑和維護工作。

2.6聯(lián)系鐵水罐，了解鐵水情況。

2.7聯(lián)系吊車，吊車應當將鐵水罐吊運在鐵水罐傾翻車上。

2.8檢查渣罐車及渣罐是否到位。

2.9上述工作并且已經(jīng)準備就緒的情況下可以開始脫硫站的處理操作。

3系統(tǒng)操作順序：

開動前操作人員應進行以下確認：

3.1傾翻車、渣盤車是否處于正常位置。

3.2測溫取樣周圍，噴槍升降機構周圍是否有人或障礙物。

3.3各種指示燈及信號是否正常。

3.4各能源介質(zhì)壓力是否正常，有無異常報警現(xiàn)象。

4操作程序

4.1電控系統(tǒng)操作程序

4.1.1操作規(guī)程：

操作前準備：

合上低壓負荷中心柜的電源開關qs0101（總電源開關）、qs0102（脫硫系統(tǒng)開關）、qs0103（傾翻車開關）、qs0104(扒渣液壓站)、qs0105(渣盤車)、q0120（ups電源開關）、各平臺照明開關，同時低壓負荷中心柜上的電壓表指示當前的電壓。

kgmp、kgb的各分路開關，脫硫站的各系統(tǒng)主電源準備接通完成。

由負責人用鑰匙扳動sa0101(噴吹系統(tǒng)電源)、sa0102（ups電源），接通控制系統(tǒng)電源，打開計算機，登錄鐵水預處理組態(tài)工程。

操作前準備工作完成。

操作：

液壓站的監(jiān)視：

液壓站為扒渣機提供動力，通過hmi可以監(jiān)視液壓站的狀態(tài)，如油溫低于65℃，高于15℃、油箱液位低、過濾器堵塞等故障時，并報警提示操作員。

鐵水傾翻車操作：

傾翻車行走的條件是：噴槍在上限、傾翻車在水平狀態(tài)、扒渣機未扒渣、不在所選限位、變頻未故障、電機未過載。

鐵水傾翻車行走hmi操作：

在主畫面上“傾翻車允許”指示燈綠色時單擊“傾翻車”控制開關，，彈出控制子畫面。在操作條件狀態(tài)滿足時，“行走允許”指示燈綠色，根據(jù)需要選擇傾翻車所要去的工位開關（1#槍工位、2#槍工位、2# -1#、測取位、吊包位、）開關手柄綠色時為選中狀態(tài)。同時指示燈指示與選擇相符，單擊 “ 行走開始”按鈕，按鈕由紅變綠，傾翻車啟動，中途單擊“行走啟動”按鈕，立即停止，再次單擊“行走開始”按鈕，傾翻車繼續(xù)按程序行走，到達減速位減速，工作位自動停止；1#槍工位和2#槍工位之間距離較短，所以車在1#槍和2#槍之間的行走只有慢速。

鐵水傾翻車行走就地操作：

傾翻車不在行走狀態(tài)，鐵水包不在傾斜狀態(tài)下，將 “操作模式選擇”開關sa0703扳動到就地位置，用sa0702選擇速度，然后用sb0701操作車前進、sb0703車后退、sb0702車停止。需要緊急停車時，可按下現(xiàn)場操作箱或操作臺上“緊急停止”按鈕sj0801、sj0702，停止鐵水車。

渣盤車操作：

渣盤車的行走條件：扒渣機未扒渣

hmi畫面操作：單擊“渣盤車前進”按鈕由紅變綠，渣盤車前進，再單擊停止。單擊“渣盤車后退”按鈕由紅變綠，渣盤車后退。

就地操作：將 “操作模式選擇”開關sa0801扳動到就地位置，通過扒渣室操作箱上的轉換開關sa0802“本地 空 機旁”選擇操作地，按動相應操作 上的“前進”“后退”“停止”按鈕操作控制車的行走。需要緊急停車時，可按下現(xiàn)場操作箱上“緊急停止”按鈕sj0801，停止渣盤車。

除塵閥門操作：

hmi畫面手動操作：在槍系統(tǒng)畫面上單擊“除塵閥”控制開關，彈出控制子畫面，選擇手動控制，再單擊“電動閥門開”按鈕由紅變綠，電動閥門打開，再單擊停止。單擊“電動閥門關”按鈕由紅變綠，電動閥門關閉，關閥的條件是不在噴吹狀態(tài)。

除塵閥選擇在自動時與傾翻車連鎖，傾翻車進站閥開，離站閥關。

就地操作，扳動電動閥門現(xiàn)場操作箱上的“模式開關”sa1201至就地位置，“就地模式”指示燈hl1203點亮，按動“閥門開”sb1201，“閥門關”sb1202，“停止”sb1203按鈕，控制閥門的開關。需要緊急停車時，可按動“緊急停止”按鈕sj1201現(xiàn)場緊急停止開關，停止電動閥門。

儲料罐裝料操作：

儲料罐裝料就地操作。

扳動操作臺上 “儲料罐上料允許”轉換開關sa0202到開的位置，現(xiàn)場操作允許，同時現(xiàn)場“操作允許”指示燈hl0201點亮。

扳動 “氮封氣閥”sa0205至關的位置，氮封氣閥關閉，在裝料完成后再打開氮封氣閥一分鐘充氮氣。

扳動 “儲料罐放散”sa0203至開的位置，儲料罐放散閥打開，儲料罐內(nèi)氮氣排到罐外（不打開儲料罐放散閥，其他控制不起作用）。

打開放散閥后10秒鐘，扳動 “裝料閥”sa0204至開的位置，裝料閥打開，可以往儲料罐內(nèi)加料。

扳動 “振動器a” sa0206至開的位置，振動器a打開，使物料流動更順暢。

上料的操作：

上料的操作條件是噴槍在上限，噴吹罐不在工作狀態(tài)。上料操作有hmi自動、手動，就地三種操作方式。

hmi畫面操作：

hmi畫面自動操作，在噴吹系統(tǒng)畫面上的“上料選擇”開關在在自動位置（開關手柄為綠色時），上料系統(tǒng)會在噴吹罐料量低，且設備不在工作狀態(tài)的時候自動啟動上料程序，料加滿后自動停止加料。

hmi畫面手動操作，單擊噴吹系統(tǒng)畫面上的“上料選擇”開關手柄為紅色時，點擊手動控制按鈕打開控制子畫面，按下述順序操作加料：開的順序：

單擊“放散閥”排出罐內(nèi)氮氣，打開“進料閥”，打開“下料閥”，打開“振動器b、c”。儲料罐中的鎂粒向噴吹罐中添加物料（噴鎂罐最大裝料量為500kg,從hmi或現(xiàn)場稱重大屏幕，可以觀察得到物料重量）關的順序與之相反。

上料的就地操作和噴吹罐的就地操作在一起，噴吹罐不在工作狀態(tài)的情況下，扳動sa0301 “模式選擇”選擇開關至就地位置，“就地模式”指示燈hl0301點亮，扳動 “下料閥”開關sa0208“振動器b、c” 開關sa0207、 “放散閥”開關sa0302、“進料閥”開關sa0303進行操作，操作順序與hmi手動控制一致。

噴吹罐的操作：

噴吹罐有hmi手動、就地操作兩種操作方式，自動集合在噴槍自動中。hmi手動和就地操作的方法一致，按照以下順序嚴格操作。

注意：操作不當會造成堵槍事故。

開的順序：

開出料閥1或2、助吹閥—5秒 開頂進氣閥—5秒 開出料總閥、主吹閥—3秒 開給料電機、振動器d—3秒 關閉助吹閥，開的動作完成。

關的順序：

開助吹閥、關給料電機、振動器d、頂進氣閥—3秒 關主吹閥、出料總閥—10秒?關助吹閥，關的動作完成。

hmi畫面操作

在噴吹系統(tǒng)畫面，單擊“噴吹手動”開關手柄由紅變綠，彈出控制子畫面

單擊“頂進氣閥”按鈕，按鈕由紅變綠，頂進氣閥打開。

單擊“主吹閥” 按鈕，按鈕由紅變綠，主吹閥打開。

單擊“助吹閥”按鈕，按鈕由紅變綠，助吹閥打開。

單擊“振動器d”按鈕，按鈕由紅變綠，振動器d啟動。

單擊“給料電機” 按鈕，按鈕由紅變綠，給料電機打開。

單擊“出料閥總”按鈕，按鈕由紅變綠，出料閥總打開。

單擊“出料閥1” 按鈕，按鈕由紅變綠，出料閥1打開。

單擊“出料閥2”按鈕，按鈕由紅變綠，出料閥2打開。

注：出料閥1與出料閥2 互鎖 ,只能打開其中一個閥。

所有子畫面按鈕再次單擊時，由綠變紅，閥、電機即被關閉。

在hmi畫面上閥門、電機啟動或停止時，圖幅會同步動作指示閥門狀態(tài)。

就地操作

在系統(tǒng)未工作的狀態(tài)下，扳動操作臺上的 “噴吹模式開關” 開關sa0301至就地位置，噴吹現(xiàn)場柜上的“就地模式”指示燈hl0301點亮

扳動“頂進氣閥”開關sa0306至開的位置，頂進氣閥打開。

扳動 “主吹閥”開關sa0304至開的位置，主吹閥打開。

扳動 “助吹閥”開關sa0305至開的位置，助吹閥打開。

扳動 “振動器d” 開關 sa0310至開的位置，振動器d啟動。

扳動 “給料電機”開關sa0309至開的位置，給料電機啟動。

扳動 “出料閥總” 開關sa0307至開的位置，出料閥總打開。

扳動 “出料閥1”開關sa0308至1的位置，出料閥1打開。

扳動 “出料閥2” 開關sa0308至2的位置，出料閥2打開。（注出料閥1與出料閥2 互鎖 ,只能打開其中一個閥）

噴槍的操作

噴槍可以在hmi畫面和就地操作，其動作條件：傾翻車在1＃或2＃位置，夾鉗在打開狀態(tài)。

hmi畫面操作

噴槍1的hmi手動操作

單擊噴槍1系統(tǒng)畫面上的“槍位切換”開關（在hmi畫面操作時就地槍位轉換不起作用），槍位指示燈紅色時為1#槍位，綠色時為2#槍位，單擊“噴槍1手動”開關,彈出手動子畫面，在“噴槍允許”指示燈變綠時，可進行操作

單擊“夾鉗1夾緊”按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗1夾緊。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗1停止運動。

單擊“夾鉗1放松”按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗1放松。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗1停止運動。

單擊“噴槍1下降”按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向下運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍1停止運動。

單擊“噴槍1上升”按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向上運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍1停止運動。

噴槍2的hmi手動操作

槍位選擇在2#槍位，“槍位”指示燈綠色，單擊“噴槍2手動”開關,彈出手動子畫面，在噴槍允許指示燈變綠時，可進行操作

單擊夾鉗2夾緊按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗2夾緊。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗2停止運動。

單擊夾鉗2放松按鈕，按鈕由紅變綠，夾鉗2放松。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，夾鉗2停止運動。

單擊噴槍2下降按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向下運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍2停止運動。

單擊噴槍2上升按鈕，按鈕由紅變綠，噴槍向上運動。再單擊此按鈕，按鈕由綠變紅，噴槍2停止運動。

噴槍就地操作

在系統(tǒng)未工作的狀態(tài)下，將操作臺上的“模式轉換”開關sa0401扳到就地位置，噴槍“就地模式”hl0401指示燈亮。用“槍位選擇”sa0402開關選擇槍位（hmi畫面上的槍位選擇不起作用）

a、噴槍1#就地操作，只有夾鉗打開噴槍才能升降。

按動“噴槍1下降”按鈕sb0404，噴槍1向下運動。

按動“噴槍1停止”按鈕sb0402，噴槍1停止運動。

按動“噴槍1上升”按鈕sb0403，噴槍1向上運動。

夾鉗1#就地操作

按動“夾鉗1夾緊”按鈕sb0502，夾鉗1夾緊運動。

按動“夾鉗1停止”按鈕sb0501，夾鉗1停止運動。

按動“夾鉗1放松”按鈕sb0503，夾鉗1放松運動。

噴槍2#就地操作，只有夾鉗打開噴槍才能升降。

按動“噴槍2下降”按鈕sb0407，噴槍2向下運動。

按動“噴槍2停止”按鈕sb0405，噴槍2停止運動。

按動“噴槍2上升”按鈕sb0406，噴槍2向上運動。

夾鉗2#就地操作

按動“夾鉗2夾緊”按鈕sb0505，夾鉗2夾緊運動。

按動“夾鉗2停止”按鈕sb0504，夾鉗2停止運動。

按動“夾鉗2放松”按鈕sb0506，夾鉗2放松運動。

在設備有故障情況下，需要緊急停車時，在現(xiàn)場可以按下“緊急停止”按鈕，在操作室可按下操作臺上的sj0101（系統(tǒng)電源）急停開關，緊急停止設備。

自動控制

連鎖條件：

鐵水傾翻車在1#或2#工位。

噴吹罐不在就地控制、不在hmi手動控制。

噴吹罐內(nèi)料量不低于50kg。

氮氣壓力不低于0.6mpa。

噴槍在待噴位、夾鉗在夾緊狀態(tài)。

計算噴鎂量大于5kg。

除塵閥門打開

各種氣動閥、電機均在初始狀態(tài)。

操作前準備：

鍵盤輸入數(shù)據(jù)：

在自動噴粉前，鍵盤依次鍵入鐵水重量（系統(tǒng)自動記錄的軌道衡稱重值）、鐵水溫度、鐵水初始硫、鐵水目標硫（也可網(wǎng)絡讀?。t號、噴吹速度等數(shù)據(jù)在相應的輸入框。

數(shù)據(jù)計算：

鍵盤輸入數(shù)據(jù)正常情況下，按動“數(shù)據(jù)計算”按鈕，專家系統(tǒng)自動計算出相應的參數(shù)（噴鎂量、噴吹時間）。

自動運行：

在上述操作準備正確無誤情況下，噴槍允許指示燈亮，單擊啟動按鈕，噴吹自動啟動，同時現(xiàn)場聲光警示。在設定噴粉料量到達時或單擊停止按鈕，程序自動執(zhí)行停止程序，在停止程序完成后，自動運行和自動停止按鈕變?yōu)榧t色，設備進入待機狀態(tài)。

自動運行程序框圖

聲光報警

鉗放松到位

10秒后

20秒后

噴槍到達噴粉位

5秒后

自動停止程序框圖

5秒后

夾鉗放松到位

1

到達待噴位7秒后

7秒后

在設備自動運行過程中，如有特殊情況，需停機時，可用鼠標單擊噴吹系統(tǒng)或噴槍系統(tǒng)自動停止開關，設備自動進入停止程序，并停機。如有緊急情況，需要緊急停車時，可按下操作臺上的sj0101（系統(tǒng)電源）急停開關，緊急停止設備。

在噴吹工作時禁止操作噴槍、噴吹罐的模式開關、切換開關、等與噴吹相關的按鈕和開關，同時禁止操作鐵水傾翻車、扒渣機、渣盤車等設備

4.1.2報警處理：

當報警產(chǎn)生時，在hmi畫面上有相應的報警指示燈閃爍，也可以查看報警的詳細信息，可以根據(jù)該信息對報警進行處理。報警的種類分為：系統(tǒng)報警、電機過載報警幾大類。當報警產(chǎn)生時的處理方法如下：

系統(tǒng)報警：主要是氣動閥故障。主吹閥、助吹閥、頂進氣閥、出料總閥、出料閥1、出料閥2，出現(xiàn)故障時一般情況下設備無法正常運行，出現(xiàn)此類故障時及時請相關維護人員處理。

電機過載報警：可能機械部分有卡滯現(xiàn)象造成電機過載，報警發(fā)生時，首先將該電機斷電，待查明故障原因排除故障后，按下熱繼電器的reset復位按鈕。接通系統(tǒng)電源。

上述報警處理方法是噴吹設備不在運行狀態(tài)時的處理。上述報警除噴槍電機、給料電機過載、主吹閥、助吹閥、頂進氣閥、出料總閥、出料閥1、出料閥2故障外，其它報警一般不會影響噴吹，若噴吹設備運行狀態(tài)時給料電機過載，應立即執(zhí)行噴吹停止程序（禁止切斷系統(tǒng)電源），

4.2機械系統(tǒng)操作程序

4.2.1在上述操作前的準備工作都完成的情況下，將除塵系統(tǒng)的閘閥打開。

4.2.2將鐵水罐傾翻車開到處理工位。

4.2.3進行測溫取樣操作。

4.2.4將鐵水罐號、初始硫值、鐵水重量、目標硫值、預定的噴吹速度都輸入專家系統(tǒng)，然后即可啟動自動噴吹按鈕進行自動噴吹。

4.2.5噴吹完成后再次操作測溫取樣。

4.2.6然后操作扒渣機和傾翻鐵水罐進行扒渣作業(yè)。

4.2.7完成扒渣后扒渣桿收回、鐵水罐回復直立，開動鐵水罐車至待罐位，等待吊車吊運鐵水罐至轉爐。

4.3液壓傳動系統(tǒng)操作程序

見液壓扒渣機、鐵水罐傾翻車使用說明書。

5脫硫站的工作原理

單噴顆粒鎂鐵水脫硫站的工作原理是：利用氣力輸送的原理，通過一系列裝置，將符合一定要求的顆粒鎂均勻連續(xù)地通過管路和噴槍噴射到鐵水中，通過鎂粒的氣化，以氣態(tài)鎂為主的脫硫劑與鐵水中的硫反應生成硫化物，上浮到渣中，經(jīng)過扒渣去除，最終將鐵水中的初始含硫量降到預定的目標硫含量。整套脫硫站是在噴吹工藝、各設備系統(tǒng)、自動控制及儀表監(jiān)測、脫硫劑等綜合作用下完成預定的工藝目標。

5.1主要設備的工作原理和結構特征

5.1.1高位儲鎂倉裝置及其附件

工作原理：儲鎂倉主要起到儲存和向噴吹罐輸送鎂粒的作用。輸送原理是靠鎂粒自身重力，并在氮封氣壓的輔助作用下，通過下料機構穩(wěn)定均勻地向噴吹罐下料。

結構特征：通過人工輔助吊車將鎂粒袋裝入高位料倉。料倉工作狀態(tài)充氮氣，目的防止鎂料吸潮后板結影響下料，同時防止吸潮破壞鎂粒表面鈍化鹽層引發(fā)安全隱患，降低鎂的活性。同時在倉壁外部的錐面上不對稱安裝有兩個倉壁振動器，下料時起輔助作用。料倉的裝料量和殘料量靠電子秤的三只傳感器測量，并反饋到脫硫操作室。

高位儲鎂倉主要部分組成：

①格篩及料斗 ②電控氣動蝶閥 ③儲料倉本體 ④頂進氣氮封裝置 ⑤氣動放散裝置 ⑥下料裝置 ⑦電子秤稱重傳感器 ⑧振動器 ⑨料倉架體及操作平臺等組成。

5.1.2噴吹罐裝置及其附件

工作原理：應用氣力輸送的原理，在精確給料裝置實現(xiàn)均勻連續(xù)下料的前提下，在一定流量和壓力的氮氣的作用下，將罐中的脫硫劑——鎂粒通過管路和噴槍噴吹到鐵水中，實現(xiàn)鐵水脫硫。

結構特征：裝置的主要特征是能夠將罐中鎂粒均勻連續(xù)地送到罐下部的噴射器中，在一系列閥門儀表的調(diào)控和監(jiān)控下保持一定壓力和流量的氮氣通過噴射器將鎂粒輸送到管路和噴槍中去。鎂粒的精確計量和定量輸送通過電子秤和專家系統(tǒng)自動計算完成。

噴吹罐上有一系列可自動控制的閥門和檢測儀表，有能夠精確地調(diào)節(jié)給料量的容積式給料機構和噴射式的粉料穩(wěn)定連續(xù)輸送系統(tǒng)。給料量的調(diào)節(jié)用交流變頻調(diào)速實現(xiàn)，可以實現(xiàn)微量調(diào)節(jié)。

當罐中料量少于設定值時系統(tǒng)自動開啟儲鎂倉中的電動旋轉卸料閥和振動器向噴吹罐中補充鎂粒。

噴吹罐主要部分組成：

①電控氣動蝶閥 ②噴粉罐本體 ③電子秤稱量裝置 ④定量下料裝置 ⑤頂進氣裝置 ⑥氣動放散裝置 ⑦氣路系統(tǒng) ⑧三通閥門等組成。

5.1.3帶氣化室的專用噴槍及耐磨損軟管

工作原理：氮氣輸送鎂粒進入噴槍并在此將流速進一步提高，在管狀出口進入氣化室時氣流突然擴散，流速大大降低，鎂粒在此在鐵水的高溫作用下大部分迅速實現(xiàn)氣化，并以氣態(tài)鎂的形式進入鐵水。

耐磨損軟管是輸送顆粒鎂的管路，由于氣料流速較高，因此管路應當耐磨損才能保持一定的壽命。

結構特征：噴槍較長，因此采用兩段組合，用高強螺栓連接。噴槍末端有圓臺狀氣化室。進入鐵水部分的噴槍外部有一定厚度的耐火材料層，用以保護噴槍的金屬部分。噴槍上部槍桿部分剛度和強度很高，用以承受氣化室產(chǎn)生的巨大的作用力。

耐磨損軟管一般采用耐磨橡膠做內(nèi)襯的壓力夾布噴砂膠管。

5.1.4噴槍升降裝置

工作原理：噴槍升降由電機驅動，觸罐底提槍具有裝置。

結構特征：升降導向立柱，兩個手動夾持器，移動架。

噴槍升降采用大功率電動雙排大節(jié)距鏈傳動方式，傳動平穩(wěn)，可靠性高，行程準確，可以承受鎂氣化時產(chǎn)生的很大的作用力。采用限位開關、接近開關和機械限位，確保了噴槍升降到位的準確性，不會發(fā)生不停槍事故；噴槍采用兩個手動夾持器，提高了夾槍的穩(wěn)定性和可靠性。夾持器的滑動由移動架帶動噴槍在導向支柱上靈活升降；

傳動部分由電動機、制動器、變速箱、減速器、齒輪、鏈輪、鏈條組成。

5.1.5 測溫取樣裝置

工作原理：根據(jù)鐵水液面高低的不同，測溫取樣槍可以插入不同的深度。

結構特征：一套測溫取樣裝置包括一個架體、兩條導軌、兩套升降系統(tǒng)，測溫取樣可分別驅動，升降小車采用鏈條傳動。測溫的結果可以快速在現(xiàn)場的大屏幕數(shù)碼表及脫硫操作室的計算機上顯示并紀錄。

5.1.6噴槍夾鉗裝置

工作原理：設置在平臺噴槍孔旁的夾鉗裝置，用電液推桿驅動。通過在其上的鏈傳動機構實現(xiàn)兩塊移動蓋板同時對開夾緊或放松，起到夾持噴槍的作用。當接到電氣信號到位后開始夾槍。

結構特征：在噴吹過程中，當噴槍下降到指定位置后，啟動夾鉗裝置夾槍，防止噴鎂時噴槍抖動，夾鉗裝置夾持力大，占地面積小，吸振能力強。噴吹完畢后，打開夾鉗裝置松槍，噴槍上升到指定位置。

主要部分組成：

①電液推桿②支座 ③鏈條 ④移動蓋板 ⑤鏈輪支架 ⑥導軌支承架

5.1.7扒渣機、傾翻車

詳見該設備說明書

5.2鐵水預處理站自動化系統(tǒng)主要由西門子工控機，以plc為控制核

心，整個過程以hmi集中顯示和操作，并配有必須的機旁操作箱。設有自動操作方式和手動操作方式，手動操作方式可以在hmi畫面上操作，也可在機旁操作箱上操作。

5.2.1自動進料功能：當噴吹罐料量減少到低于設定值，系統(tǒng)將自動啟動

下料程序，確保噴吹罐中始終有噴吹所需的物量。精確的稱重裝置，由大屏幕實時顯示噴吹罐中的料量，并傳至plc進行分析。

5.2.2專家系統(tǒng)---自動計算功能：操作者通過hmi畫面，用鍵盤輸入或網(wǎng)絡接收爐號、鐵水初始硫、鐵水目標硫、鐵水的重量等，點擊“數(shù)據(jù)計算”按鈕。plc自動計算出噴吹總量、噴吹時間和噴吹速度，隨后即可啟動自動運行。wincc—v6.0+step7—v5.3組成的專家系統(tǒng)，將穩(wěn)定工作，控制各個機構運行，以達到操作者所設定的目標硫含量。在熱試車及驗收階段賣方將根據(jù)買方的工況對專家系統(tǒng)的內(nèi)容進行修正和優(yōu)化，以使更符合買方要求。

5.2.3畫面同步功能：hmi畫面同步顯示的噴槍位置、測溫取樣槍，由旋轉編碼器傳輸數(shù)據(jù)，保持畫面與控件實時同步，方便操作者監(jiān)視。

5.2.4給料速度控制：在運行狀態(tài)下，操作者可以通過hmi鍵入所需的噴吹速度，并由plc傳至變頻調(diào)速器，控制給料機構，使之以均勻速度供給噴吹料量，并由hmi顯示給料電機速度，方便操作者精確的控制給料量，達到理想的噴吹效果。

5.2.5連鎖及自動運行功能：為了安全操作，在plc確認噴吹罐中料量不低于設定值、氮氣壓力不低于下限值、鐵水罐車到位等條件下，系統(tǒng)允許啟動自動操作系統(tǒng)。噴吹結束后，噴槍提槍到上限時，鐵水罐車允許開出脫硫站。

5.2.6 hmi手動操作功能：操作者通過計算機（hmi），用鼠標手動控制脫硫系統(tǒng)運行。（如打開、關閉閥門、噴槍升降等）

5.2.7就地操作功能：操作者通過遠端控制箱上的按鈕，手動控制脫硫系統(tǒng)運行。

5.2.8提供網(wǎng)絡數(shù)據(jù)接口，實現(xiàn)數(shù)據(jù)傳輸。

5.3監(jiān)測功能描述

監(jiān)測系統(tǒng)由wincc(hmi)軟件組態(tài)，用于監(jiān)控鐵水預處理站的系統(tǒng)運行過程（脫硫系統(tǒng)、上料系統(tǒng)、鐵水罐車、渣車系統(tǒng)等）。裝有wincc的系統(tǒng)軟件，19寸液晶hmi畫面，可實時監(jiān)控所有電控氣動閥門的開關、噴槍位置、夾鉗位置、鐵水罐車位置、除塵系統(tǒng)及各種變量的變化，并可生成變量的實時曲線、棒圖、存盤數(shù)據(jù)瀏覽。系統(tǒng)由幾個畫面組成：系統(tǒng)總覽畫面、主操作畫面、噴吹系統(tǒng)畫面、噴槍系統(tǒng)畫面、測溫系統(tǒng)畫面、系統(tǒng)報警畫面、除塵系統(tǒng)畫面、存盤數(shù)據(jù)報表等，使操作者方便的監(jiān)控脫硫系統(tǒng)的運行。操作者可通過鍵盤的鼠標進行數(shù)據(jù)輸入，操作系統(tǒng)運行，隨時訪問不同的畫面，觀察部件的運行情況。每個畫面都有報警指示器，以交互方式通知操作者，并通過它直接訪問系統(tǒng)報警畫面，以使設備正常、穩(wěn)定的工作。在噴吹、扒渣工位、鐵水包車工作位安裝攝像頭，監(jiān)視噴吹、扒渣、鐵水包車運行情況。

（二）kr脫硫

1、扒渣作業(yè)

1.1 將鐵水罐在扒渣位準確停位（以行程開關控制停位精度）。

1.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法，確認各信號是否正常及各分功能緊停開關位置。（一般都手動操作）。

1.3 確認扒渣壓力正常，小車前進端極限在零位，后退端極限在十位上。

1.4 調(diào)整大臂高度，試扒后再調(diào)整適宜高度。（見扒渣機操作說明）

1.5 當罐內(nèi)渣快≥600kg（目測）時，原則上不能強行扒渣。

1.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測）,無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測）。

2、攪拌作業(yè)

2.1 確認畫面信號是否正常，確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線，正負誤差≤50mm（以行程開關控制停位精度）。

2.2 測鐵水液面的準確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時間5～9分鐘（異常情況調(diào)整攪拌時間時，必須在備注欄注明），轉速75～110轉/分。

2.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法，但自動時各對應功能應選擇自動狀態(tài)。

2.4 加入脫硫劑時轉速值應比所需轉速設定低～15轉，距投料剩余（80～100）kg時均勻增至所需轉速并依據(jù)火花飛濺及亮度進行增減調(diào)節(jié)。（加脫硫劑的時間以攪拌頭轉速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）

2.5 攪拌結束前2分鐘實施必要的均勻減速，但轉速不得低于75轉/分，攪拌結束時，將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。

2.6 每處理完一罐，要對攪拌頭進行檢查確認，出現(xiàn)嚴重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。

2.7 處理后硫未達目標值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調(diào)度同意可進行二次脫硫。

3、鐵水罐車走行操作

3.1 確認信號顯示正常，確認方向。

3.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。

3.3 操作時先點動，再聯(lián)動，運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。

3.4 點動微調(diào)定位，嚴防超位碰撞。

4、測溫取樣操作

4.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。

4.2 每罐鐵水前樣應保證2個合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣，必要時保留后樣備查。

4.3 測溫前應檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時應倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。

4.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進行二次測溫。

5、熱修補操作

5.1 揉活打好修補料，除去攪拌器殘渣。

5.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀，大面積較深度修補應分兩次進行，先補一層，烘干后，再行二次修補。

5.3 葉片底部修補應采用托補法進行。

5.4 修補完后攪拌器應無明顯凸起，無異裂狀況。

5柱磨機操作

5.1柱磨機啟動程序

啟動除鐵電磁鐵→啟動選粉機→接通冷卻水→啟動輸送設備→啟動磨機→啟動給料裝置。停止時順序相反。

5.2柱磨機運轉時應有專人照看，主要時觀察主機電流表的電流值的變化（正常時其電流表指針再很小的幅度內(nèi)擺動）和主要外部的振動及聲音變化，還須觀察給料情況以及輸送系統(tǒng)工作情況，并定時消除電磁鐵上的雜鐵。

5.3當柱磨機電流表再很大范圍內(nèi)擺動（指在10％左右額定電流或以上的范圍）且伴有異常的振動和聲響時，則應密切注意，并停止給料，如恢復正常，則可再給料，其不正常的狀況持續(xù)10分鐘以上時應停止查明原因，以免損壞設備。如有突然的劇烈振動和大的噪音，可能機內(nèi)調(diào)入了大的雜鐵，應馬上停機。

5.4正常運轉時應經(jīng)常檢查機座、筒體及筒體之間的連接螺栓以及其他鑄機外部螺母是否松動，同時做好機器的潤滑工作。機座兩處軸承升溫不得高于60℃。

5.5主機應空車啟動，運轉正常后才能給料，給料應均勻，停機時，應將機體工作腔內(nèi)的物料基本排完后才能停車。

5.6適度調(diào)節(jié)彈簧壓力和滾輪與襯板間隙，以滿足要求為準。

5.7檢查滾輪是否轉動靈活。

5.8給料機粒度是否合適，若粒度太大，將會造成滾輪和內(nèi)襯等機體磨損加劇。

三、轉爐本體

1.傾動與出鋼操作

1.1開爐前必須先啟動供油泵，供油壓力達到0.4mpa，并檢查各供油點油量是否正常。

1.2打開所有冷卻水閥門，各冷卻點出水正常。

1.3出鋼時主操作室將開關切換至爐后操作室；出渣時主操作室將開關切換至爐前操作室。

1.4氧槍必須提升至待吹點，爐體才允許傾動，爐體在垂直位置時，氧槍才允許升降。

1.5正常工作時，四臺減速機同時工作，轉爐±360°旋轉，轉速0.1～1轉/分。

2.吹氧操作

2.1將轉爐搖到垂直位置。

2.2打開冷卻水、氧氣、氮氣手動閥門，將氧氣、氮氣流量調(diào)節(jié)到所需位置。

2.3檢查氧氣、氮氣、冷卻水各儀表是否正常，氧氣壓力≥1.0mpa，氮氣壓力≥0.7 mpa,回水流量不低于60m3/h。

2.4下槍、提槍見轉爐電氣操作規(guī)程

2.5吹煉時出現(xiàn)緊急情況，按“緊急提槍”按鈕，氧槍自動提升到待吹點。

3.爐前擋火門操作前檢查：

3.1操作前首先檢查軌道上是否有障礙物，確認無障礙物方可啟動。

3.2渣道上如果落渣過多，須小量推進，不得蠻干、硬推，以免損壞設備，必要時要清理軌道后方可推渣。

4.運轉中注意事項

4.1注意門開到終點前減緩速度，不得快速停機，更不準打反轉。

4.2注意門到終點時，不要將車輪開掉道。

四、氧槍

1.確認所用槍、氧氣、高壓水、壓力、流量是否正常。

2.確認升降各點是否準確，保護各設施是否可靠。

3.確認氧槍同氮封口是否對中，無其它障礙。

4.吹煉發(fā)生漏水、漏氧應立即提槍并關閉閥門，如爐內(nèi)有水，嚴禁搖爐。

5.設備發(fā)生故障應立即通知有關人員查明原因，故障排除后方可送電運行。

6.槍身渣厚不得超過100mm。

7.所屬設備的儀器、儀表、聯(lián)鎖、自動化程序不得擅自調(diào)整、修改、解除，如發(fā)生故障及時通知專業(yè)人員處理，并做好記錄。

五、精煉爐

（一）lf-精煉爐

1結構形式：

1.1傳動特點：鋼包吊至鋼包車上；車開至加熱工位；爐蓋升降；電極升降；電極松開為液壓傳動；夾強靠彈簧，手動測溫取樣。

1.2裝料方式：爐頂加料。

1.3攪拌方式：爐底吹氬。

1.4二次短網(wǎng)連接：水冷電纜。

2具體功能：

2.1電弧加熱提溫

2.2鋼水成份微調(diào)

2.3脫硫、脫氧、脫氣、去除夾雜

2.4均勻鋼水成份和溫度

2.5改變夾雜物形態(tài)

2.6作為轉爐、連鑄機間的緩沖設備，保證轉爐、連鑄匹配生產(chǎn)，實現(xiàn)多爐連澆。

3設備啟動前應檢查注意事項：

3.1將本爐水冷系統(tǒng)進水閥門打開，達到規(guī)定壓力，向冷卻部位通冷卻水，觀察變壓器油水冷卻器、水冷爐蓋、二次短網(wǎng)、大截面水冷電纜、電極橫臂等各冷卻水點，通水情況，并檢查回水箱上各水路的回水，要求通暢。

3.2電氣整定：電氣操作前要檢查一次側電壓、一次側接地，一次側電流、必須經(jīng)過試驗整定并出試驗報告。

3.3合低壓配電柜中各空氣開關及接觸器、合plc柜、變頻柜、合金加料柜中各空氣開關。

3.4使plc運行，觀察其工作是否正常。

3.5啟動液壓系統(tǒng)油泵電機，液壓系統(tǒng)投入運行。

3.6合直流電源開關。

3.7合高壓開關柜真空斷路器，準備給精煉爐通電加熱。

3.8調(diào)節(jié)電爐變壓器二次電壓到需要的檔級數(shù)。電流調(diào)至所需檔，將高壓合閘鑰匙按扭旋轉到工作位置。

3.9主操作臺上一次電壓顯示正常，三相電極上升到頂，爐蓋提升到位。

3.10鋼包接受鋼水后，接底吹氬管，吹氬正常，鋼包車開入精煉工位。

3.11操作鋼包蓋升降按鈕，鋼包蓋落到鋼包口上。高壓合閘，三相電極自動下降，精煉開始。

3.12開動高位料倉某個振動給料器，將料加入稱重料斗，稱重傳感器將稱出所需料量，并加入皮帶輸送機，打開合金料斗蓋，合金料將沿合金溜管進入精煉爐內(nèi)。

3.13精煉合格后，高壓分閘，提升爐蓋及三相電極，并均到上限位。

3.14鋼包車開至喂絲工位，喂絲機將雙線合金絲按要求快速送入鋼液，鋼包車旋至吊包工位并加入保溫劑，同時取掉底吹氬管，吊出鋼包至澆注。此時則完成一個精煉周期。

4.各點的連鎖保護

4.1高壓合閘條件：水冷系統(tǒng)水溫、壓力指示正常，液壓系統(tǒng)壓力正常，變壓器油溫、油壓、瓦斯指示正常，相應的隔離開關合上，鋼包車至精煉工位，爐蓋下降到底，三相電極到頂。

4.2高壓自動跳閘條件：主回路失壓或過負荷時，高壓即自動跳閘。

4.3爐蓋下降條件：三相電極到頂，鋼包車開至精煉工位.

4.4爐蓋上升條件：三相電極到頂，高壓分閘。

4.5鋼包車進入精練工位條件：三相電極上升到頂，爐蓋上升到頂。

4.6鋼包車開出精練工位條件：三相電極到頂，爐蓋上升到頂。

4.7加料條件：三相電極上升到頂，鋼車位于精煉工位，爐蓋下降到底，加料門打開。

5.系統(tǒng)操作順序：

5.1開動前精煉爐操作人員應進行以下確認：

5.1.1鋼包車是否處于正常位置。

5.1.2爐頂導電部位，電極升降機構周圍是否有人或障礙物。

5.1.3各種指示燈及信號是否正常。

5.1.4各冷卻水溫壓力是否正常，有無異常報警現(xiàn)象。

5.2開動程序：

5.2.1鋼包車運行：

*按下電極提升按鈕，將三相電極提升到上限位。

*按下加熱爐爐蓋上升按鈕，將爐蓋上升到上限位。

*按下鋼包車行走按鈕，將鋼包車開至加熱工位或上鋼位。

*操作加熱爐蓋下降按鈕，將爐蓋下降到位。

5.2.2合閘操作：

在鋼包處于冶煉位置時，報警指示和警鈴無異常狀態(tài)，沒有異常信號的情況下，操作人員按以下順序操作：首先將所需的電爐變壓器二次側電壓調(diào)好--與爐前人員調(diào)換通電操作牌--配電工目視爐頂上有無人員及妨礙物后，手按聯(lián)絡經(jīng)通知爐前工即將送電--按油泵啟動按鈕，使油泵運行--將鑰匙旋鈕放到允許合閘位置--旋合閘按鈕，待合閘指示燈亮，合閘操作完畢。

5.2.3跳閘操作：

在爐子突然出現(xiàn)故障或爐前人員需要跳閘時，操作人員按下列

程序操作：與爐前人員交換停電操作牌--將三相電極升高，使電極電流減小為零--按下跳閘按鈕，待跳閘指示燈亮，跳閘操作完畢。

5.2.4三相電極升降操作：

精煉爐電極升降系統(tǒng)采用電液比例閥控制，即：電極升降沒有自動調(diào)節(jié)而改為手動調(diào)節(jié)，電極升降部分操作規(guī)程如下：

* 三相電極升降的控制均采用電液比例閥，當電弧電流與電弧電壓均為設定值時電極不動。當某一電極的電弧電流大于電弧電壓設定值時，plc通過采樣及內(nèi)部計算后，向比例閥輸出一路電機上升的控制信號，使電極上升，電弧電流減小到趨于設定值。反之下降。

* 當發(fā)生意外情況時（電流過大，操作失靈等）應立即進行跳閘操作，跳閘操作同原規(guī)程。

5.2.5三相電極夾緊與松開必須在高壓開關斷電的情況下進行。

* 將允許夾放鑰匙開關置于允許位置，按下相應按鈕，松開后即自動夾緊，不允許同時操作兩個按鈕，否則保護程序不予動作。

* 正常夾緊時，三相電極夾緊按鈕必須置“0”位。

5.2.6爐蓋上升（下降）操作：

按操作臺上的爐蓋上升（下降）旋鈕，爐蓋開始上升（下降），待上升（下降）到預定位置停下操作。

6.精煉爐繼電保護系統(tǒng)操作規(guī)程：

本系統(tǒng)主要設備是以一臺25mva的二次側電壓13級可調(diào)的電爐變壓器及一臺真空開關組成，為確保設備的正常運行，在系統(tǒng)中設置了一系列的保護裝置。

6.1合閘保護：

合閘操作回路由轉換開頭控制，轉動轉換開關可分別作實驗合閘和合閘兩項操作，當隔離開關和真空開關未在規(guī)定位置時，操作人員不能合閘操作。

6.2跳閘保護：

為了在出現(xiàn)事故時，不使事故擴大，跳閘回路有一套自動裝置，當三相電極分別過電流故障，當變壓器重瓦斯故障、一次側接地故障、一次側過流故障，有載調(diào)壓開關發(fā)生重瓦斯動作，引起緊急分閘接觸器動作，真空開關跳閘。

6.3信號報警：

為了使出現(xiàn)事故時，能及時發(fā)現(xiàn)，并立即采取措施，本系統(tǒng)裝有電笛、信號燈報警指示，在出現(xiàn)變壓器輕瓦斯變壓器重瓦斯、變壓器電壓低、變壓器一次側接地、變壓器一次側過流、變壓器二次側過流，有載開關輕瓦斯、有載開關重瓦斯、變壓器油位低及有載開關油位低，變壓器冷卻器全停、過載、油路不正常，指示燈會亮，提醒操作人員立即通知值班維修人員修理，操作人員不得私自解除指示。

7.精煉爐變壓器的異常運行和事故處理：

7.1發(fā)現(xiàn)下列情況應立即匯報，嚴密監(jiān)視，盡快安排處理：

7.1.1變壓器聲音不正常。

7.1.2溫度不正常（在冷卻器正常情況下）。

7.1.3高壓套管有輕微放電。

7.1.4母排、接頭有過熱變色。

7.1.5冷卻裝置故障應減小電流。

7.2發(fā)生下列情況者，應立即停止運行，進行處理：

7.2.1外殼破，大量漏油。

7.2.2防爆蓋、防爆玻璃，向外噴油。

7.2.3變壓器內(nèi)部聲音很不正常，有放電聲。

7.2.4在冷卻裝置正常時，油溫急劇上升。

7.2.5套管破，漏油放電。

7.2.6油變色。

7.2.7電纜頭放電、接頭、觸點放電嚴重。

7.3下列情況可不經(jīng)檢查直接送電：

7.3.1過負荷或工作短路引起的跳閘。

7.3.2繼電器振動或誤碰跳閘。

7.4變壓器火災處理：

7.4.1切斷電源，拉開隔離開關。

7.4.2迅速組織滅火，用砂、co2或干粉滅火器。

8.高壓系統(tǒng)操作規(guī)程：

8.1緊急分閘使用規(guī)定：

8.1.1在高壓及變壓器故障、水冷系統(tǒng)故障、液壓系統(tǒng)故障、低壓系統(tǒng)故障，不能自動分閘時使用緊急分閘按鈕。

8.1.2生產(chǎn)事故如鋼包車漏、電極墜落時使用緊急分閘按鈕。

8.2高壓合閘規(guī)定：在高壓系統(tǒng)、變壓器正常水冷系統(tǒng)、低壓系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)正常。

8.3高壓分閘規(guī)定：檢修、事故狀態(tài)，精煉3000爐檢查時允許分閘，正常狀況不允許經(jīng)常合、分閘。

8.4隔離開關使用規(guī)定（進線柜手車）：

8.4.1在高壓系統(tǒng)檢修、變壓器檢修加油更換元器件、更換電極、水冷電纜、短網(wǎng)水冷系統(tǒng)檢查檢修、導電橫臂檢修、檢查水冷系統(tǒng)檢修時允許拉開隔離開關，以上系統(tǒng)正常時不允許隨意拉開隔離開關。

8.4.2隔離開關必須在高壓系統(tǒng)正常、水冷系統(tǒng)正常、變壓器正常、水冷電纜、導電橫臂，電極安裝好具備精煉條件方可合上隔離開關。

9.調(diào)壓開關操作規(guī)定：

9.1本操作開關為有載電動分接開關，操作時不必使變壓器切斷高壓電源。但應在電流比較平穩(wěn)時進行，必要時可減小負荷電流，以保護分接開關。

9.2升壓或降壓時只需要點動操作臺面上的相應按鈕，電動機即可啟動，機構開始運行，當開關完成一級調(diào)換以后，微動開關自動打開，切斷自動控制線路電源，切斷電動機電源，電源停止轉動，指示器指示相應位置，完成一級調(diào)換工作，如需沿此方向再調(diào)換一級時，再次點動此按鈕，動作與上述相同。升高只是提高一檔電壓，并不是升高電壓。

10.液壓部分：

10.1蓄能器正常情況下：

10.1.1 150t精煉爐在精煉期間使用自動狀態(tài)，此時，不用手動啟泵或停泵，1#泵會自動啟動或停止。

10.1.2正常情況下禁止使用手動啟泵或停泵。

10.1.3如立柱或爐蓋升降異常，手動啟動1#、2#泵，同時通知電工和液壓工處理。（注意：如不能啟泵，轉動液壓故障確認開關一次后，再試啟動液壓泵）

10.2蓄能器不正常情況下：精煉爐不工作超過1小時，立即停止兩臺泵的運行，嚴禁液壓泵長時間無效運行。

11.電極安裝操作規(guī)程：

11.1更換電極前要找電工斷開一次高壓并掛地線后，經(jīng)確認后方可派人上導電橫臂。

11.2電極安裝更換時，無關人員遠離危險區(qū)域。更換電極必須有兩人以上互保作業(yè)，且專人指揮開車。

11.3電極吊具確認掛好后，方可指揮天車起吊。

11.4更換完電極后，要在電極抱箍上方200mm以內(nèi)安裝安全夾緊裝置，確保安裝可靠。

11.5安全裝置不全或出現(xiàn)損壞，及時找維修人員修理。

（二）rh-精煉爐

1.真空系統(tǒng)抽真空操作

1.1抽真空前確認蒸汽壓力≥8mpa（主調(diào)節(jié)閥后），蒸汽溫度≥180℃

1.2濁環(huán)水壓力≥0.35mpa，流量1350m3/h，溫度≤35℃；回水灌液位≤1.8m；回水泵運行正常；

1.3機械冷卻水壓力在0.7±0.05mpa，流量≥450m3/h,溫度≤35℃

1.4確認膨脹節(jié)連接到位、頂槍（預熱槍）在槽內(nèi)待機位、鋼包車在處理位、合金伸縮接頭連接、移動彎管在下極限、環(huán)流氣和儀表空氣壓力正常、真空主閥操作箱在“中央控制”。

1.5關閉主抽氣管道上的真空主閥，堵塞測量罩上各各個測量孔，并關閉測量罩總閥。

1.6保證蒸汽管道旁通閥、放散閥、b1保溫套閥以及水包分配器各供水閥常開。

1.7通知送汽，開啟閥疏水閥旁通，直至進汽管道、汽包和主泵積水排放完，排放至蒸汽流不含水為止。

1.8開啟閥汽包主蒸汽閥，同時開啟各級泵間切斷閥，關閉疏水閥旁通。汽包上其余各閥應處于關閉狀態(tài)。調(diào)節(jié)蒸汽調(diào)節(jié)閥至適當開啟度，以保證汽包壓強能夠迅速穩(wěn)定在設計值0.85 mpa（表壓）附近。

1.9通知送水，開啟閥c2,c3下部進水閥。c1下部進水閥應處于關閉狀態(tài)，其余各閥處于開啟狀態(tài)。調(diào)節(jié)水包各手動閥開啟度，大體使組合水包壓強保持0.3 mpa（表壓）。

1.9.1打開s5a,s5b泵，抽至設計真空度35 kpa。

1.9.2打開s4a,s4b泵，抽至設計真空度8.7 kpa。

1.9.3依次關閉s4b抽氣管道閥門、s4b蒸汽泵閥門、c1下部水，（關閉s4b）， s5b抽氣閥，s5b蒸汽泵閥門和c2下部水(關閉s5b)，開啟c1下部進水閥。

1.9.4開啟b3泵，抽至設計真空度2.5kpa。

1.9.5開啟b2，抽至設計真空度500pa。

1.9.6開啟b1，抽至設計真空度67pa。

1.9.7調(diào)節(jié)c1上部水何下部水流量，使冷凝器c1的出水溫升△t大體控制在8℃。

1.9.8關泵次序和開泵相反

2.真空槽系統(tǒng)操作

2.1真空槽投用前應做好確認。真空槽、水冷彎管與熱彎管接合法蘭面裝上密封圈，兩法蘭面應接合嚴密，用光源（如強光手電筒）檢查對面無透光；真空槽上各種氣體接管應能便利的與車間供氣管線接上；加料管口與加料裝置的對應管口接合嚴密，無漏料的可能；測溫取樣搶與破渣槍升起工作時真空槽對其無障礙，頂槍插入真空槽時通道順暢。

熱彎管與真空系統(tǒng)氣冷器法蘭接合面同與真空槽法蘭結合面檢查。確保系統(tǒng)的氣密性。

2.2真空槽使用前應按耐材烘烤曲線烘烤到1200℃以上。

2.3真空槽與熱彎管接合面上的密封圈損壞時應立即更換。

2.4真空槽及浸漬管耐火材料有損壞時應及時修補或重新砌筑。

2.5及時清理浸漬管上的結渣。

2.6熱彎管或真空槽需要吊離工作位（或吊裝）時，必須使用專用吊具。

3、測溫定氧取樣槍系統(tǒng)操作

3.1確認測溫定氧取樣槍四周無障礙物

3.2確認測溫定氧取樣槍四周沒有無關人員

3.3確認電液動系統(tǒng)閥門均處于開啟狀態(tài)、確認電氣和控制系統(tǒng)無故障、機械部分無故障

3.4控制盤指示燈顯示正常

3.5測溫定氧探頭安裝到位，在主控室或現(xiàn)場操作開啟（詳情見崗位操作規(guī)程）

4．頂槍系統(tǒng)操作

4.1頂槍在運轉前檢查并確認各緊固件無松動現(xiàn)象，各潤滑點應加好潤滑油、潤滑脂。

4.2運行中觀察升降小車車輪轉動是否靈活，有無異常噪音。預熱槍升降的加速、運行、減速、定位動作平穩(wěn)

4.3頂槍升降裝置采用操作室和現(xiàn)場兩地操作，操作室為自動操作，現(xiàn)場為手動操作。當操作室自動控制時，有關聯(lián)鎖要求由plc自動實現(xiàn)，在現(xiàn)場手動操作時除移槽準備和處理準備的操作外，其余無聯(lián)鎖控制，因此當現(xiàn)場操作時應注意如下：

4.3.1頂槍升降時，真空槽臺車處于靜止并鎖定狀態(tài)；

4.3.2熱彎管內(nèi)水冷翻板閥處于打開狀態(tài)；

4.3.3密封通道氣囊處于放氣狀態(tài)。

4.4當停電時，無法通過齒輪減速電機提升頂槍，而頂槍必須提升到真空槽外以防止槍體被燒壞時，采用以下緊急操作程序：

4.4.1密封通道氣囊放氣；

4.4.2 eps連接電機供電；

4.4.3減速機帶動頂槍上升。

5.預熱槍操作規(guī)程

5.1預熱槍在運行前應檢查各潤滑點是否加好潤滑油、潤滑脂。檢查并確認各緊固件無松動現(xiàn)象。

5.2運行中觀察升降小車車輪轉動是否靈活，有無異常噪音。預熱槍升降的加速、運行、減速、定位動作平穩(wěn)，定位精度在±20mm之內(nèi)。

5.3觀察電液缸驅動支架旋轉時，動作平穩(wěn)，無異?？ㄗ璎F(xiàn)象。

5.4預熱槍升降裝置采用操作室和現(xiàn)場兩地操作，操作室為自動操作，現(xiàn)場為手動操作。

5.5當操作室自動控制時，有關聯(lián)鎖要求由plc自動實現(xiàn)，在現(xiàn)場手動操作時無聯(lián)鎖控制，因此當現(xiàn)場操作時應注意如下：

5.5.1預熱槍升降裝置動作時，對應的真空槽臺車必須處于靜止狀態(tài)，真空槽臺車熱彎管內(nèi)的水冷翻板閥必須處于打開狀態(tài)，且預熱槍升降過程中真空槽臺車和水冷翻板閥不得動作。

5.5.2預熱槍裝置進行旋轉時，即電液缸動作時，預熱槍必須處于高位。

預熱槍裝置處于旋轉待機位時，預熱槍不得進行升降。

6.鋼包臺車系統(tǒng)操作

6.1 在行走范圍內(nèi)不允許有人或物等障礙；

6.2行走前確認鋼包臺車不在處理工位；

6.3在軌道面上不允許障礙物，鋼軌的變形、位移不超出設備對軌道的要求；

6.4鋼包車上螺栓、螺母等緊固件不允許有松動、脫落現(xiàn)象；

6.5確認減速機箱體內(nèi)已加好干凈的潤滑油，走行驅動部件都事先潤滑到位；

6.6確認無不安全因素，才允許開車操作。

7.合金料倉操作

7.1確認電源電壓是否在規(guī)定范圍內(nèi)，以免發(fā)生電器設備損壞。

7.2應對機械設備的完好情況進行確認，以免試運轉時設備損壞及人身傷亡事故的發(fā)生。

7.3檢查螺栓及需要緊固地方是否松動。

7.4軸承和軸承座在運行時溫升不超過50℃。若有異常溫升，應立即停車檢查，排除故障。

7.5在運轉過程中，若設備出現(xiàn)異常噪音、振動現(xiàn)象，應立即停車檢查，排除故障后方可繼續(xù)操作。

8.真空槽臺車操作

8.1開車前在行走范圍內(nèi)不許有人或物等障礙。

8.2在軌道面上不許有障礙物，不許軌道有變形、位移。

8.3螺栓、螺母、鍵等緊固件不許有松動、脫落現(xiàn)象。

8.4各潤滑油孔不得有漏油現(xiàn)象，各潤滑處潤滑脂應充分。

8.5確定撞鐵與限位開關配合得當。

8.6確認限位開關和聲光報警器工作正常。

8.8確認真空槽臺車加緊汽缸松開，合金伸縮接頭脫離。

8.9確認頂槍和預熱槍在槽外待機位，且移動盲板分離。

8.9確認無不安全因素，才允許開車操作。

9.合金真空料斗操作

9.1加鋁料斗

9.1.1加鋁料斗允許在真空處理鋼液的過程中，往真空槽內(nèi)添加所需的al料。

9.1.2當al料斗中的料重低于一個設定的水平之后，在處理的間隔進行加料，這是一個自動的過程，直到al料加滿。

9.1.3受料斗上口的氣動閥板關閉之后，才能進行下一次真空處理。

9.2硅鐵料斗

無需二次計量，因為它的出料必須一次加入真空槽中。在處理間隙將硅鐵加到真空料斗。

9.3合金料斗

9.3.1上閘板打開

9.3.2物料加到上部室

9.3.3上閘板關閉

9.3.4抽空閥打開

9.3.5下閘板打開、振動給料機起動，物料排放

9.3.6破空閥打開

9.3.7上閘板打開，準備下一次加料

10.鋼包頂升裝置操作規(guī)程

10.1運行前檢查在頂升坑范圍內(nèi)不允許有人或物等障礙；

10.2確認頂升導軌面與導向輪之間沒有異物;

10.3導軌和頂升框架以及液壓站設備螺栓、螺母等緊固件不允許有松動、脫落現(xiàn)象；

10.4確認編碼器與行程開關位置正確；

10.5液壓站液位正常，且油溫大于15℃，小于65℃；

10.6確認無不安全因素，才允許開車操作。

第11篇 轉爐工安全生產(chǎn)操作規(guī)程

1.上崗前穿戴好勞保用品,準時上崗,各負其職,保證有足夠的精力投入生產(chǎn);嚴禁酒后上崗、脫崗、串崗和睡崗,在生產(chǎn)場地打鬧,嬉戲。

2.上班應檢查工作點周圍是否有障礙物,設備及工具的完好情況,確認安全后才能開始工作;

3.大、小錘使用前,應先檢查錘柄是否松動、斷裂,打錘嚴禁戴手套,扶鋼釬的人應立于持錘人的對面,鋼釬應扶穩(wěn)、對準,方可擊打。

4.轉爐附近要保持干燥,不能潮濕或積水,以防金屬熔體濺爆傷人。

5.操作人員在工作和行走中,都要注意障礙物和來往行車。

6.在轉爐銅口前工作時應注意飛濺物傷人,要防止跑銅或轉爐倒銅事故的發(fā)生。

7.在轉爐生產(chǎn)時,爐前不允許人員坐聽休息。

8.行車吊運高溫熔體運行時,下面的人員必須離開。

9.不得用手直接拿高溫含銅物料,以防燙傷。

第12篇 轉爐爐前工安全操作規(guī)程

1、 上崗前必須穿戴好勞動保護用品。

2、 兌鐵加廢鋼吹煉時，嚴禁在操作區(qū)域內(nèi)停留。

3、 鐵水包未到兌鐵位置，不準掛小鉤。

4、 測溫取樣時必須待爐內(nèi)平穩(wěn)無異常后，方可進行操作并注意站位。

5、 樣勺內(nèi)剩余鋼水要緩慢倒在樣杯旁，禁止亂磕亂扔。

6、 擋渣時，要在搖爐到適合位置進行，補爐第一爐、新爐第一爐嚴禁擋渣。

7、 使用行車時，手勢要清晰準確，吊物要確認吊牢放穩(wěn)。

8、 吊具使用前要檢查，不合格不準使用。

9、 送檢時上下樓梯平臺要扶穩(wěn)。

10、 測液面，清理氧槍氮封口鋼渣，換槍移槍處理料倉時注意站位，防止跌落，并注意平臺，防止有懸浮物掉下傷人。