反應釜安全技術(shù)操作規(guī)程（十二篇）

第1篇 反應釜安全技術(shù)操作規(guī)程

本設(shè)備通常用于物料的反應、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質(zhì)等；使用中分常壓和受壓兩種情況，所以在使用時必須要了解其性能，按照規(guī)定操作：

一、設(shè)備使用條件：

1、最高工作壓力：鍋內(nèi)壓力≤該鍋的額定壓力；夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力；

2、最高工作溫度：設(shè)計使用溫度范圍；

3、使用介質(zhì)：設(shè)計使用介質(zhì)范圍；

4、減速機潤滑油：夏天50#機油，冬天20#―30#機油；油位控制在示鏡的1/3―2/3位。

二、使用前注意事項：

1、應檢查反應釜所有安全附件如：溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好；

2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置，閥門是否完好；接管口是否泄漏、密封。

3、減速機、機械密封等油質(zhì)及油位是否符合要求。

三、開車及使用：

1、接通電源，使電動機帶動攪拌運行，觀察減速機及攪拌等傳動件有無反常現(xiàn)象、聲音等；

2、加入固體物料時應小心操作，防止碰傷鍋壁；有危險介質(zhì)反應釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內(nèi)。

3、密閉反應時應時刻注意觀察鍋內(nèi)外壓力、溫度等參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理，防止惡性事故發(fā)生；

4、嚴禁瞬時改變反應溫度，嚴禁撞擊鍋身；

5、及時做好設(shè)備運行記錄；

6、平時做好維修、保養(yǎng)、記錄。

四、停用及其它：

1、在冬天停車久置不用時應及時將夾套內(nèi)的水、冷凝液等放盡。

2、減速機潤滑油更換時應放盡原油，加入新油并適當置換后在注入新油到額定油位。

3、保持設(shè)備的清潔性，電器設(shè)備良好的絕緣性能。

4、出現(xiàn)其他異常情況時應做緊急停車或臨時停車處理。

第2篇 反應釜清理操作規(guī)程

一、 操作步驟：

1、必須辦理清機操作票。

2、清理前必須做到停機、斷電、掛牌。

3、打開快開門進行清理作業(yè)。

4、清理過程中需認真仔細，不留死角。

5、清理作業(yè)后認真檢查有無清理工具遺漏設(shè)備內(nèi)部。

二、安全注意事項：

1、機械未完全停止時禁止清理。

2、嚴禁用手盤動大小圓輪。

3、嚴禁清理人員身體任何部位進入機械內(nèi)部。

4、清理工具小心輕放，嚴禁亂扔亂拋。

5、嚴格執(zhí)行清理操作票上其他安全規(guī)定。

第3篇 不銹鋼反應釜操作規(guī)程

一、不銹鋼反應釜開車前

1、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。

2、檢查水、電、氣是否符合安全要求。

二、不銹鋼反應釜開車中

1、加料前應先開反應釜的攪拌器，無雜音且正常時，將料加到反應釜內(nèi)，加料數(shù)量不得超過工藝要求。

2、打開蒸氣閥前，先開回氣閥，后開進氣閥。打開蒸氣閥應緩慢，使之對夾套預熱，逐步升壓，夾套內(nèi)壓力不準超過規(guī)定值。

3、蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動，蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。

4、開冷卻水閥門時，先開回水閥，后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0。1兆帕，也不準高于0。2兆帕。

5、水環(huán)式真空泵，要先開泵后給水，停泵時，先停泵后停水，并應排除泵內(nèi)積水。

6、隨時檢查反應釜運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常應停車檢修。

7、清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)反應釜時，不準用堿水刷反應釜，注意不要損壞搪瓷。

三、不銹鋼反應釜停車后

1、停止攪拌，切斷電源，關(guān)閉各種閥門。

2、鏟鍋時必須切斷攪拌機電源，懸掛警示牌，并設(shè)人監(jiān)護。

3、不銹鋼反應釜必須按壓力容器要求進行定期技術(shù)檢驗，檢驗不合格，不得開車運行。

第4篇 反應釜設(shè)備操作規(guī)程

一、反應釜的操作：

1、開車前的準備：

a、準備必要的開車工具，如扳手、管鉗等；

b、確保減速機、機座軸承、釜用機封油盒內(nèi)不缺油；

c、確認傳動部分完好后，點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴禁反轉(zhuǎn)；

d、用氮氣（壓縮空氣）試漏，檢查鍋上進出口閥門是否內(nèi)漏，相關(guān)動、靜密封點是否有漏點，并用直接放空閥泄壓，看壓力能否很快泄完；

2、開車時的要求：

a、按工藝操作規(guī)程進料，啟動攪拌運行；

b、反應釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴禁超溫、超壓、超負荷運行；凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應處理措施。禁止鍋內(nèi)超過規(guī)定的液位反應；

c、嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升溫速度，防止因配比錯誤或加（投）料過快，引起釜內(nèi)劇烈反應，出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，而引發(fā)設(shè)備安全事故。

d、設(shè)備升溫或降溫時，操作動作一定要平穩(wěn)，以避免溫差應力和壓力應力突然疊加，使設(shè)備產(chǎn)生變形或受損；

e、嚴格執(zhí)行交接班管理制度，把設(shè)備運行與完好情況列入交接班，杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設(shè)備事故。

3、停車時的要求：

按工藝操作規(guī)程處理完反應釜物料后停攪拌，并檢查、清洗或吹掃相關(guān)管線與設(shè)備，按工藝操作規(guī)程確認合格后準備下一循環(huán)的操作。

二、日常檢查維護保養(yǎng)：

1、聽減速機和電機聲音是否正常，摸減速機、電機、機座軸承等各部位的開車溫度情況：一般溫度 ≤ 40℃、 最高溫度 ≤60℃（手背在上可停留8秒以上為正常）。

2、經(jīng)常檢查減速機有無漏油現(xiàn)象，軸封是否完好，看油泵是否上油，檢查減速箱內(nèi)油位和油質(zhì)變化情況，釜用機封油盒內(nèi)是否缺油，必要時補加或更新相應的機油；

3、檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否準確靈敏好用，安全閥、壓力表是否已校驗，并鉛封完好，壓力表的紅線是否劃正確，防爆膜是否內(nèi)漏；

4、經(jīng)常傾聽反應釜內(nèi)有無異常的振動和響聲；

5、保持攪拌軸清潔見光，對圓螺母連接的軸，檢查攪拌軸轉(zhuǎn)動方向是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)，嚴禁反轉(zhuǎn)；

6、定期進鍋內(nèi)檢查攪拌、蛇管等鍋內(nèi)附件情況，并緊固松動螺栓，必要時更換有關(guān)零部件；

7、檢查反應釜所有進出口閥是否完好可用，若有問題必須及時處理；

8、檢查反應釜的法蘭和機座等有無螺栓松動，安全護罩是否完好可靠；

9、檢查反應釜本體有無裂紋、變形、鼓包、穿孔、腐蝕、泄漏等現(xiàn)象，保溫、油漆等是不是完整，有無脫落、燒焦情況；

10、做好設(shè)備衛(wèi)生，保證無油污、設(shè)備見本色 .

第5篇 反應釜的幾項安全操作規(guī)程

一、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常，減速機油位是否適當，機封冷卻水是否供給正常。

二、檢查與反應釜有關(guān)的管道和閥門，在確保符合受料條件的情況下，方可投料。

三、在確保無異常情況下，啟動攪拌，按規(guī)定量投入物料。10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉(zhuǎn)，確保底軸承浸在液面下時，方可開啟攪拌。

四、威海振泓化機提醒嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，密切注意反應釜內(nèi)溫度和壓力以及反應釜夾套壓力，嚴禁超溫和超壓。

五、反應過程中，應做到巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題，應及時處理。

六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象，立即用水降溫，降溫后的溫度應符合工藝要求。

七、停車若停電造成停車，應停止投料;投料途中停電，應停止投料，打開放空閥，給水降溫。長期停車應將釜內(nèi)殘液清洗干凈，關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。

八、若發(fā)生超壓現(xiàn)象，應立即打開放空閥，緊急泄壓。

第6篇 反應釜崗位職業(yè)衛(wèi)生操作規(guī)程

一、操作規(guī)程

1、開車前

（1）檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。

（2）檢查水、電、氣是否符合安全要求。

2、開車中

（1）加料前應先矛攪拌器，無雜音且正常時，將料加到釜內(nèi)，加料數(shù)量不得超過工藝要求。

（2）打開蒸氣閥前，先開回氣閥，后開進氣閥。打開蒸氣閥應緩慢，使之對夾套預熱，逐步升壓，夾套內(nèi)壓力不準超過規(guī)定值。

（3）蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動，蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。

（4）開冷卻水閥門時，先開回水閥，后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0．1兆帕，也不準高于0．2兆帕。

（5）水環(huán)式真空泵，要先開泵后給水，停泵時，先停泵后停水，并應排除泵內(nèi)積水。

（6）隨時檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常應停車檢修。

（7）清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)設(shè)備時，不準用堿水刷釜，注意不要損壞搪瓷。

3、停車后

（1）停止攪拌，切斷電源，關(guān)閉各種閥門。

（2）鏟鍋時必須切斷攪拌機電源，懸掛警示牌，并設(shè)人監(jiān)護。

（3）反應釜必須按壓力容器要求進行定期技術(shù)檢驗，檢驗不合格，不得開車運行。

二、職業(yè)危害防護措施：

1、工程機械防護：送排風裝置必須完好，能正常使用，并配備必要的沖洗設(shè)備。

2、個人防護：在加料時必須戴好工作手套、防護眼鏡和防毒面具等個人防護用品，按照要求使用并及時更換；

3、獎罰規(guī)定：對于違反職業(yè)衛(wèi)生操作規(guī)程的職工，施工生產(chǎn)管理人員有權(quán)糾正，并視情節(jié)輕重開具違章通知單，并予以罰款，以示教育；

4、現(xiàn)場處理：一旦發(fā)生化學物質(zhì)濺到皮膚或者眼睛等，應該立即用清水沖洗10－15分鐘，再送至醫(yī)院治療。

5、附相關(guān)化學物質(zhì)特性、危害因素、防范（治）要點。

第7篇 反應釜崗位安全操作規(guī)程

反應釜的安全操作規(guī)程

一、加熱升溫程序:

1、檢查冷卻水閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài),并打開反應釜內(nèi)冷卻水的出口閥門,排空盤管內(nèi)冷卻水。

2、開啟導熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導熱油。

3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。

4、適當調(diào)整旁路閥的開啟程度。

5、當升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。

6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。

二、冷卻降溫程序:

1、先打開旁路閥,再關(guān)閉熱油進口閥,最后關(guān)閉熱油出口閥。

2、先關(guān)閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。

3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關(guān)閉。

4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。

三、投料操作程序:

1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。

2、檢查反應釜內(nèi)是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。

3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標簽不清、質(zhì)量不合要求的原料,不能使用。

4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應及時向車間主管或技術(shù)主管匯報。

5、投料完畢后,檢查并關(guān)閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。

四、包裝操作程序:

1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內(nèi)不得有任何雜質(zhì)。

2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標簽,并按規(guī)定貼好。

3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。

4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。

第8篇 樹脂反應釜操作工安全操作規(guī)程

1.操作者必須熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能,并掌握設(shè)備操作規(guī)程。

2.開車前必須檢查傳動部位的零件有無松動,管道是否暢通,開關(guān)是否靈敏。

3.工作中應經(jīng)常檢查安全閥門是否靈敏,安全閥的規(guī)定壓力為0.3兆帕。

4.清理釜罐內(nèi)壁時,操作者在下釜之前,必須將電源切斷,同時要掛上“釜內(nèi)有人,不準開車”字樣的警示牌,以防事故發(fā)生。

5.室內(nèi)要通風良好。

6.安全閥要定期校驗。

第9篇 反應釜開車操作規(guī)程

一、開車前

1、操作者必須經(jīng)過培訓，熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能，并熟練掌握設(shè)備操作規(guī)程。

2、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。

3、檢查蒸壓釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異常現(xiàn)象；釜體和釜蓋內(nèi)表面的腐蝕狀況；安全附件能否正常工作；冷凝水排放裝置是否正常；釜蓋懸掛裝置、手搖減速器是否動作靈活；滾動支座是否靈活，基礎(chǔ)有無下沉；所有緊固件有無松動等。

4、檢查水、電、氣是否符合安全要求。

5、相關(guān)事項檢查完畢，方可正常開車。

二、開車中

1、加料前應先開攪拌器，無雜音且正常時，將料加到釜內(nèi)，加料數(shù)量不得超過工藝要求。

2、必須嚴格按照工藝要求，按順序加料，不得隨意更改加料次序。

3、投料完畢后開始升溫，不可升溫過快或過慢，一定要在規(guī)定的時間內(nèi)緩慢升溫至物料反應之合適溫度。

4、保溫過程中要隨時查看釜溫，并做好相應記錄，釜溫不正常時要及時采取措施，保持正常反應溫度。

5、開冷卻水閥門時，要先開回水閥，后開進水閥。冷卻水壓力要控制好，不得低于0.1兆帕，也不準高于0.2兆帕。

6、反應釜運行中冷凝水排放必須流暢，釜內(nèi)上部溫度與下部溫度之差不得大于４０度。當發(fā)生冷凝水排放受阻引起反應釜嚴重上拱變形時，應采取緊急措施排放冷凝水，仍無效時應停釜。

7、隨時檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時停車檢修。

8、放料完畢，應將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷，注意不要損壞搪瓷。

第10篇 合成反應釜安全操作規(guī)程

一、開車前準備

1、升溫加熱系統(tǒng)的啟動：

高溫釜，按油加熱系統(tǒng)操作規(guī)程進行。

低溫釜，聯(lián)系落實蒸汽到位。

2、檢查各有關(guān)閥門的開閉狀態(tài)，如關(guān)閉底閥，開啟冷卻水閥門等。

3、檢查加注各部潤滑油脂。

4、備齊所需要的所有物料。

二、投料開車

1、一切物料的投入，包括時間、順序、速度、品種、數(shù)量及升溫、降溫、保溫等都必須按工藝操作規(guī)程進行。

2、投入塊狀物料時，需將大塊物料加工成小塊后投入。并在開啟攪拌前先用手盤動，然后按電開關(guān)點動，視能正常運轉(zhuǎn)時方可正是開動攪拌運轉(zhuǎn)。嚴禁強行啟動。以防止塊狀物料卡住或碰撞溫度計管等造成事故。

3、若對液態(tài)物料實施真空抽料時，真空閥門應緩慢開啟以防止沖料。

4、操作過程中應防止工具、桶蓋等異物落入釜內(nèi)。防止工具等金屬碰撞產(chǎn)生火花。

5、隨時注意設(shè)備的運轉(zhuǎn)動向，隨時檢查各控制、指示儀表的指示值。

三、停車出料

1、根據(jù)工藝要求停車，停止攪拌、關(guān)閉冷卻水。

2、至物料溫度降至80℃以下，出料。（根據(jù)物料粘度情況確定出料溫度）

3、及時清洗反應釜及系統(tǒng)，清理好現(xiàn)場。

第11篇 雙層玻璃反應釜操作規(guī)程

1、檢查電源電壓與機器銘牌上所提供的規(guī)格是否一致。

2、插上電源插頭，打開變頻器上的電源開關(guān)，用調(diào)速旋鈕來選擇適合的轉(zhuǎn)速。

3、物料的流動與電機轉(zhuǎn)速的動力在某一點時可能會產(chǎn)生共振，請改變電機的轉(zhuǎn)速，避免共振。

4、攪拌棒裝上后，必須用手旋轉(zhuǎn)一下，注意同心度是否好，如同心度不好應松開重夾，夾正后再打開電源，由慢至快逐步調(diào)整。

5、利用攪拌棒調(diào)節(jié)器，可按需要使攪拌葉子上下5cm。

6、如發(fā)現(xiàn)釜密封性能下降，請檢查攪拌器套內(nèi)的旋轉(zhuǎn)軸承。

7、本反應裝置玻璃儀器全部采用gg.17低膨脹系數(shù)耐高溫優(yōu)質(zhì)硼硅玻璃制造，用戶自配反應瓶等玻璃儀器，請確認準玻璃材質(zhì)，以確保安全使用。

8、玻璃釜上的夾層外接循環(huán)口，通上熱油可做加熱反應，能上冷卻液可進行低溫反應，如果利用蒸氣加熱，不可超過0.5k-1k。(盡量不要利用壓力蒸氣加熱)。

9、在低溫下進行試驗時，底部的放料閥門會結(jié)霜，使用閥門時一定先局部解凍，以防絞碎玻璃。

10、使用中溶液內(nèi)如有微粒物體，放料時有可能存積剩物在閥門的聚四氟活塞上，再次使用時氣密性會有影響，務必每次放料后先清洗，再次使用。

第12篇 反應釜安全操作技術(shù)規(guī)程

1總則

1.1本設(shè)備的主要用途

甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下，溫度188℃、壓力2.92mpa在反應釜（r101)內(nèi)反應生成醋酸。

1.2本設(shè)備的工藝參數(shù)

2設(shè)備的維護

2.1日常維護

2.1.1?按操作規(guī)程控制各項工藝指標，防止超溫超壓想象發(fā)生。

2.1.2?在設(shè)備升溫升壓時，應嚴格按照升溫速率，

2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常，發(fā)現(xiàn)隱患時及時消除。

2.1.4?定期檢查氣動泵，密封液壓力是否正常。

2.2巡回檢查內(nèi)容

2.2.1?按巡檢內(nèi)容要求，操作人員必須按時間頻次要求對設(shè)備運行狀況進行詳細檢查和記錄（每小時一次），及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內(nèi)容包括：

2.2.1.1?設(shè)備有無異常振動及響聲，軸承溫度有無異常。

2.2.1.2?管道及設(shè)備密封點有無泄漏，特別是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。

2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設(shè)備安全運行要求。

2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位；檢查氣動加壓泵工作情況，在機械密封不泄漏的情況下8～10min工作1次；檢查密封液儲罐壓力應保證高于釜內(nèi)壓力10﹪，禁止反壓情況出現(xiàn)。

2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。

2.2.2?保持設(shè)備及環(huán)境整潔，無積水、積油、積灰塵，達到清潔生產(chǎn)及安全標準化的要求。

2.2.3?按時填寫設(shè)備運行記錄，做到準確，真實完整，仿宋化。

3反應釜的開停車

3.1反應釜r101的開車

3.1。1將v102中配好的溶液通過p102泵送回反應釜r101，r101液位到75％左右停p102。

3.1.2一氧化碳氣合格后，引一氧化碳氣到r101，并開始對r101沖壓，使反應釜壓力升至2.92mpa。

3.1.3啟動p101，使反應釜經(jīng)過由反應釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。

3.1.4當反應釜溫度升到80℃時，開p206到x101的軸承沖洗，并開攪拌器x101，稀酸緩慢送至反應釜。

3.1.5隨著溫度的升高，開閃蒸，分層器重相有液位的時候，開p201把重相碘甲烷送到反應釜r101。

3.1.6開閃蒸以后，v103液位慢慢升高，啟動母液循環(huán)泵p102，由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應釜成的中循環(huán)。

3.1.7反應釜r101溫度升到185℃以后，打通p301到反應釜的管線，反應釜開始投料。

3.1.8隨著甲醇的增加，當實際反應速率接近理論反應速率的50％時，甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則，注意觀察反應溫度及反應液醋酸甲酯濃度的變化，當反應液醋酸甲酯濃度超過1％(wt％)時，暫不增加甲醇的加入量。

3.1.9反應釜(r101)出口溫度的控制。控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量逐漸達到9410kg／hr(70％負荷開車)，反應釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當trcsa-2102出現(xiàn)偏差時，通過trcsa-2102自動修正prcsa-2102a的設(shè)定值，從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力，達到調(diào)節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來調(diào)節(jié)反應釜(r101)的溫度，使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。

3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負荷為70％，總甲醇用量為9.4lt/hr，吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr。總甲醇用量9.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr，待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復至正常液位后，再修改fic-2310的設(shè)定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。

3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和，故在使用吸收甲醇富液時，就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。

3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50％，反應所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr，再用新鮮甲醇來補足反應所需用的甲醇量。在實際反應速率和理論反應速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量時應按照斜率控制，由dcs自動控制。總甲醇量達到13.45t/hr后，停止甲醇進料量的增加。

3.2?反應釜r101的停車

3.2.1接到停車指令后，減甲醇量，當總甲醇進料量減至60％后，如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常，可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量，全部用吸收甲醇富液進料，停止新鮮甲醇進料。以免在停車后，吸收甲醇富液過多而開再生塔(t303)。

3.2.2控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量的同時，維持反應溫度ticsa-2102為185℃。

3.2.3在降低甲醇總進料量同時，?fic-2302的流量自動調(diào)節(jié)以滿足轉(zhuǎn)化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa（a）。

3.2.4隨著總甲醇進料量降低，脫輕塔(t201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少，脫水塔(t202)進料減低，此時必須通過處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。

3.2.5降低分層器(v201)的液位，將大部分碘甲烷返回反應釜(r101)使碘甲烷轉(zhuǎn)化為碘化氫，有利于停車后催化劑的保存。

3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45％時，屏蔽co低流量聯(lián)鎖，用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設(shè)定值設(shè)定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥hv-2106。

3.2.7關(guān)閉總甲醇進料：

[1]確認總甲醇進料快速截斷閥hv-2106已經(jīng)關(guān)閉。

[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動控制fv-2103保持轉(zhuǎn)化釜(r102)的液位在70％。

[3]同時關(guān)閉脫水塔甲醇進料。

3.2.8將轉(zhuǎn)化釜溫度tic-2103設(shè)定值修改為175℃，在此溫度下運行45～60分鐘，確保反應系統(tǒng)內(nèi)甲醇完全反應。

3.2.9保持運行45-60分鐘后，啟動換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設(shè)定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。

3.2.10反應釜溫度降至80℃左右時，停攪拌器，停軸承沖洗，反應釜保壓自然降溫。

3.3 ??緊急狀況停車

3.3.1當發(fā)生斷電、斷水（循環(huán)水、冷凍水）、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co，儀表聯(lián)鎖故障造成調(diào)節(jié)閥自動關(guān)閉，設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。

處理原則：確保人身和設(shè)備安全、環(huán)境不受污染，即設(shè)備不超溫不超壓，盡可能不損壞防爆膜，維持吸收工序正常操作，防止碘甲烷損失。

3.3.2系統(tǒng)緊急停車???????????????????????????????????????????????????? 當系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。

3.3.3反應釜（r101）統(tǒng)緊急停車?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)（esd），操作人員必須檢查確認聯(lián)鎖動作結(jié)果：

[1]快速切斷甲醇進料總閥hv-2106。

[2]新鮮甲醇調(diào)節(jié)閥fv-2101關(guān)閉，中間罐區(qū)(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運轉(zhuǎn)。

[3]吸收甲醇富液關(guān)閉(lv-2305調(diào)節(jié)閥關(guān)閉)，停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。

[4]反應釜(r101)co進氣閥已關(guān)閉(快速截斷閥)hv-2107，co己完全截斷，關(guān)閉轉(zhuǎn)化釜出口快速截斷閥hv-2105，關(guān)閉高壓尾氣放空閥fv-2302。

[5]壓力調(diào)節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關(guān)閉。

[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關(guān)閉。

[7]關(guān)閉母液循環(huán)管線上補加co調(diào)節(jié)閥fv2111。

[8]關(guān)閉外循環(huán)反應液進反應釜(r101)進口閥hv-2111，關(guān)閉外循環(huán)泵入口co進氣閥fv-2114。

上一頁12下一頁[9]停外循環(huán)泵(p101a/b)，關(guān)閉反應釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。

[10]關(guān)閉pv-2102閥，打開hv-2112閥，將蒸汽送往火炬系統(tǒng)，緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。

[11]停止脫氧水補給，關(guān)閉fv-2116調(diào)節(jié)閥。

[12]關(guān)閉閃蒸調(diào)節(jié)閥fv-2103，停止閃蒸蒸發(fā)。

[13]關(guān)閉lv-2104調(diào)節(jié)閥，母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b)，停反應釜(r101)攪拌器。

[14]關(guān)閉重相流量調(diào)節(jié)閥lv-2202，停重相液返回。

[15]關(guān)閉稀醋酸流量調(diào)節(jié)閥fv-2205，停稀醋酸返回。

[16]關(guān)閉反應釜(r101)的壓力控制、關(guān)閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序?qū)⒀b置停車。

3.3.3.2現(xiàn)場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)

[1]關(guān)閉co進反應釜(r101)進氣根部閥，調(diào)節(jié)閥pv-2101的后截斷閥。

[2]關(guān)閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應釜(r101)的進料根部閥。

[3]關(guān)閉高壓吹掃co進流量計的后閥。

[4]關(guān)閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截斷閥。

[5]關(guān)閉重相液返回管上的隔離閥。

[6]關(guān)閉稀醋酸返回管上的隔離閥。

[7]關(guān)閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。

[8]停反應釜(r101)攪拌器。

[9]關(guān)閉反應釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。

[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。

[11]關(guān)閉反應釜(r101)，轉(zhuǎn)化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。

[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線，用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。

4?操作注意事項

4.1.1按工藝指標認真操作，當參數(shù)偏離正常指標時，應首先判明原因，然后緩慢調(diào)整指標到正常值，嚴防催化劑沉淀，堵塞管道和設(shè)備影響生產(chǎn)。

4.1.2按時取樣分析，根據(jù)分析結(jié)果，調(diào)整各項參數(shù)。

4.1.3按時巡回檢查，至少每小時一次。

4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系，合成工序各項參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調(diào)整。

4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力，造成機封損壞。

5?風險評價及其控制措施

6事故判斷及處理

7?安全環(huán)保注意事項

7.1安全注意事項

7.1.1作業(yè)時操作人員應遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關(guān)安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。

7.1.2開車前必須辦理有關(guān)安全分析、風險評價手續(xù)，交生產(chǎn)調(diào)度確認進行相關(guān)開車工作確認簽字。

7.1.3含碘甲烷介質(zhì)的管道泄露時必須佩帶防毒面具；反應液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。

7.1.4防中毒

7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預防中毒，必須學會急救措施，防護器材的使用。

7.1.6所有法蘭、管線保持密封，嚴防毒物滲漏中毒。

7.1.7發(fā)生中毒事故時，應采取緊急措施，搶救病人，排除故障保證生和財產(chǎn)不受損失。

7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時，操作人員必須站在上風處。

7.1.9防火、防爆

7.1.10認真貫徹“預防為主，防消結(jié)合”的方針，做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進行。

7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。

7.1.12電氣設(shè)備和器材不符合安全要求不準使用。

7.1.13生產(chǎn)區(qū)內(nèi)的地溝，下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質(zhì)。

7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍，消防設(shè)施和器材由安全員專職負責，定期進行全面檢查，保養(yǎng)、修理并進行更換。

7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等，防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。

7.1.16防觸電

7.1.17自覺遵守安全技術(shù)規(guī)程，嚴禁違章作業(yè)。

7.1.18開停倒換車，執(zhí)行操作票，嚴防壓力憋高。

7.1.19正確使用消防、防護器材，并保持良好狀態(tài)。

7.1.20上班時做好兩手準備，做好設(shè)備事故預想，如發(fā)生事故，應堅守崗位及時處理，如實匯報。

7.1.21未經(jīng)車間批準，不作任何試探性操作。

7.2環(huán)境保護

7.2.1主要污染源

7.2.1.1廢水：醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水，其中的污染物主要是醋酸，另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有：設(shè)備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設(shè)備管道檢修沖洗水等。

7.2.1.2廢液：醋酸生產(chǎn)過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。

7.2.1.3噪聲：醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組，氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體

7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝，管內(nèi)殘液溢流介質(zhì)用回收裝置回收至地下事故槽。

7.2.2廢潤滑油回收利用，不能隨意排放于地溝或其它排放口。

7.2.3潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈，禁止用水沖；泄漏至現(xiàn)場的工藝介質(zhì)，在泵進水置換前，應清理回收，防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內(nèi)。

7.2.4泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應有泄漏，存在泄漏的必須消除后方能開車。