第1篇 卷板機的安全操作規(guī)程
1、卷板機必須有專人負責管理。
2、操作人員必須熟悉卷板機的結構性能和使用方法，經負責管理人員同意后，方可進行操作。
3、開機前，要仔細檢查安全裝置是否完好。
4、機器開動后，先空轉幾個循環(huán)，在確保無異常情況后，才可進行作業(yè)。
5、機臺上不準堆放雜物和工具。卷切時壓板必須牢牢壓住板料，剪切的板材和厚度應符合要求，嚴禁超負荷使用。
6、設備未上保險時，禁止將手伸入卷板機壓板內取放工件。
7、操作時，手腳動作要協(xié)調，嚴禁戴手套，嚴禁將手伸入壓板及刀口處。
8、多人協(xié)同作業(yè)必須指定專人指揮。嚴禁在同一卷床上同時卷切兩件材料。
9、工作場地禁止亂堆工件及雜物，做到時刻保持機床及場地清潔。
10、卷板機工作完畢，切斷電源，鎖好電源箱。
第2篇 卷板機安全使用操作規(guī)程
1.安全操作事項
1.1 操作人員應了解本機的結構、性能,熟練掌握系統(tǒng)的操作過程,嚴格遵守操作規(guī)程。
1.2 開機和停車前電氣系統(tǒng)的操作按鈕處于原始位置。
1.3 在機器運轉前和運轉過中,檢查潤滑是否充足。
1.4 機器在運轉時,發(fā)現(xiàn)不正常情況應停車檢查,各傳動部位應無松動,無損壞。
1.5 經常檢查減速機固定螺釘及頂絲,加以緊固松動。
1.6 不允許未經鏟平焊縫,未經校平的鋼板直接在機床上進行卷制。
1.7 主轉動和輔轉動不能同時進行,即下棍回轉與上棍升降運動不能同時進行。
1.8 板料需分多次下壓及彎曲,避免壓下量過大,損壞機器。
1.9 電氣系統(tǒng)要定期檢查,除塵,及時更換失效元件,注意檢查接地線是否牢固。
1.10 嚴格按操作規(guī)程卷板,不使機器超載或不合理使用。
2. 操作方法
2.1 進行卷板前應先對板材進行預彎,在三棍對稱卷板機上,板料前后兩端不能直截彎曲的部分叫剰余直邊,其長度約等于下棍中心距的一半,剰余直邊可用油壓機預彎。
2.2 進料時應保持鋼板垂直于棍子軸線,以免發(fā)生錯邊現(xiàn)象。
2.3 上棍向下運動壓制鋼板,視經驗可采取多次彎曲鋼板,避免壓下次數少損害機器。上棍每壓一次鋼板后即停止下壓,啟動主電機,兩下棍作左右旋轉運動,將鋼板彎路成形,此時操作者應在機器的兩端觀察,防止鋼板滑出棍面造成事故,當鋼板作
了2~3次來回彎路成形后,停止主電機運動。上棍再次下壓,每次下壓量視鋼板厚度、筒徑而定,絕不能一次下壓到位而出現(xiàn)打滑現(xiàn)象。
2.4 卸下工件:轉動手輪,將平衡裝置壓塊壓住上棍右端,保持上棍平衡,搬動倒頭搬把,將倒頭架傾倒約90度,卷成的板可從上棍左端卸出。
3 操作工藝、質量及應注意事項
3.1 冷卷時回彈教顯著,必須施加一定的過卷量。在所需過卷量達到后,應在次曲率下來回多卷幾次。高強度鋼回彈較大,為了減小回彈,最好在最終成形前進行一次退火處理。
3.2 外形缺陷及產生的原因:錐形——上棍與下棍不平行;扭曲——坯料不呈矩形,進料未對中,沿棍軸受力不均勻造成局部軋薄;棱角——彎邊不足產生外棱角、彎邊過甚產生棱角。
3.3 防止表面壓傷:
a 由于氧化皮及其它雜質附著在板材或棍筒上,造成板材表面壓傷。措施:1〉坯料表面氧化皮盡量清除干凈、涂上油漆后,再冷卷;2〉坯料加熱應盡量減少氧化皮;3〉邊卷板邊吹掃內側剝落的氧化皮,嬌圓時盡量減少反轉次數。
b 非鐵金屬、不銹鋼及精密卷板時應注意:棍子必須干凈,應清除銹皮及其它硬性顆粒、凌角和毛刺等;或在棍子外裹一層膠紙。
3.4 防止卷裂:冷作硬化、可能形成粗晶組織、應力集中、以及各種脆性條件的形成,都使材料塑性變壞,導致卷裂。措施:1〉限制變形率;2〉消除坯料表面可能導致應力集中的因素:下料時注意軋制方向,盡量使纖維方向與彎曲線垂直;3〉卷板時室溫應高于板材的脆性轉變溫度,否則應進行預熱。對厚板,尤其注意。對缺口敏感的鋼種,最好預熱到150*c-200*c的溫度卷制。
4 機器的潤滑
4.1 潤滑分為浸油、人工定期潤滑,見潤滑示意圖。
4.2 潤滑制度及注意事項:1〉機器啟動前各潤滑點必須潤滑充足;2〉潤滑油必須清潔,符合標準,不得讓雜質混入;3〉各滑動配合面應保持清潔,及時清除生產過程中產生的氧化皮灰塵,以防零件的早期磨損;4〉機器在連續(xù)工作情況下,人工潤滑點8小時一次;5〉減速箱第一次使用300小時后換新油,以后3~6個月更換一次;6〉人工定期潤滑采用3#鈣基潤滑脂或鋰基潤滑脂。
5 常見故障及解決方法
5.1 工作時主電機停轉的原因:超負荷。解決方法:減小上棍壓下量;
5.2 上棍軸徑處斷裂的原因:a 超負荷、壓下量大。解決方法:注意壓下量;b 違反操作規(guī)程,卸板部分頂住了。解決方法:上棍上升時注意卸板裝置。
第3篇 三輥卷板機操作規(guī)程
1、工作前檢查液壓站儲油箱油量應充足。啟動液壓站檢查油泵工作是否正常，閥門、管路是否有泄漏現(xiàn)象，壓力應符合要求，打開放氣閥將系統(tǒng)中的空氣放掉。
2、不準卷制或校平有突起焊縫或有切割毛邊的鋼板。
3、在卷制或校平時，不允許鋼板與工作輥有打滑現(xiàn)象。
4、在卷制圓錐形工件時，應使工件小圓一端壓在立輥的導輥上。
5、用墊塊校平鋼板時，墊塊硬度不得高于工作輥硬度。
6、在卷制或校平時，鋼板應置于工作輥的中間部位，偏置時鋼板的厚度應相應減小。
7、在卷制最大厚度的鋼板時，首次壓下卷制的成品半徑與所需卷制的最小成品半徑之比不得小于2。其后應用于2~3次卷成所需的最小成品半徑。
8、鋼板彎卷出現(xiàn)搭頭時不準工作，液壓站油壓不穩(wěn)定或油溫和軸承溫度超過60°c時不準工作。
9、工件仍在上下工作輥中夾持時，不得開動翻轉機構來回轉翻倒橫梁。只有當下工作輥停止轉動，工件下降離開上工作輥時，才準開動翻轉機構來回轉翻倒橫梁。只有翻倒橫梁與上脫軸承脫開后，才允許將上工作輥翹起。
10、取下工件時，應防止氧化皮和灰塵掉進翻倒橫梁的軸承內。
11、除節(jié)流閥外其他液壓閥門不準私自調正。
12、操作人與其他工作人員應密切配合。要有專人指揮，指揮信號要清楚明。
第4篇 大型三輥卷板機操作規(guī)程的說明
一、 認真執(zhí)行《鍛壓設備通用操作規(guī)程》有關規(guī)定。
二、認真執(zhí)行下述有關補充規(guī)定：
（一）工作前檢查液壓站儲油箱油量應充足。啟動液壓站檢查油泵工作是否正常，閥門、管路是否有泄漏現(xiàn)象，壓力應符合要求，打開放氣閥將系統(tǒng)中的空氣放掉。
（二）工作中認真作到。
1、不準卷制或校平有突起焊縫或有切割毛邊的鋼板。
2、在卷制或校平時，不允許鋼板與工作輥有打滑現(xiàn)象。
3、在卷制圓錐形工件時，應使工件小圓一端壓在立輥的導輥上。
4、用墊塊校平鋼板時，墊塊硬度不得高于工作輥硬度。
5、在卷制或校平時，鋼板應置于工作輥的中間部位，偏置時鋼板的厚度應相應減小。
6、在卷制最大厚度的鋼板時，首次壓下卷制的成品半徑與所需卷制的最小成品半徑之比不得小于2。其后應用于2~3次卷成所需的最小成品半徑。
7、鋼板彎卷出現(xiàn)搭頭時不準工作，液壓站油壓不穩(wěn)定或油溫和軸承溫度超過60°c時不準工作。
8、工件仍在上下工作輥中夾持時，不得開動翻轉機構來回轉翻倒橫梁。只有當下工作輥停止轉動，工件下降離開上工作輥時，才準開動翻轉機構來回轉翻倒橫梁。只有翻倒橫梁與上脫軸承脫開后，才允許將上工作輥翹起。
9、取下工件時，應防止氧化皮和灰塵掉進翻倒橫梁的軸承內。
10、除節(jié)流閥外其他液壓閥門不準私自調正。
11、操作人與其他工作人員應密切配合。要有專人指揮，指揮信號要清楚明。
第5篇 卷板機安全操作規(guī)程1
1、工作前，檢查設備各部及電氣開關是否完好，并檢查板厚是否適合作業(yè)。卷板機不準超負荷運行。
2、檢查卷板機轉動部分是否有雜物卡阻，確認無誤后，空載試轉2分鐘。
3、設備必須由指定人員操作，操作時，操作者要思想集中，嚴禁談笑、打鬧。
4、板料落位后及機床開動過程中，進、出料方向不得站人。
5、調整輥筒、板料，必須停車。
6、板料進入輥筒應注意人體壓傷、割傷發(fā)生。嚴防手或衣物被絞入輥子內。嚴禁人站在工作上作平?。熱卷板時應防止燙傷。
第6篇 卷板機安全操作規(guī)程2
7、使用行車配合卷板工作時，應有專人指揮，夾具、吊具選擇要適當。卷板作業(yè)時，行車不應改變吊物受力狀況。吊裝時，應嚴格遵守行車工安全操作規(guī)程。
8、取出已卷成的板料時，必須停機并采取防止板料墜落的措施。扳動上輥支承座時，不許用力過猛。
9、卷成的工件應擺放整齊并墊平放穩(wěn)，防止?jié)L動傷人。
第7篇 數控卷板機工操作規(guī)程
1.工作前,檢查設備各部位及電氣開關、液壓系統(tǒng)、數控系統(tǒng)是否完好,并開空車試驗。卷板機不準超負荷運行。
2.設備必須專人操作,多人操作時要互相配合,操作時思想要集中,嚴禁談笑、打鬧。
3.根據加工件工藝要求,認真編制數控加工程序。
4.板料進入輥筒注意人體壓傷、割傷發(fā)生。嚴防手或衣物被絞入輥子內,禁止人站在工件上,熱卷板時應防止燙傷。
5.板料落位后及機床開動過程中,進出料方向嚴禁站人。
6.調整輥筒、板料,必須停車。
7.使用行車配合卷板工作時,應有專人指揮,夾具選擇要適當;應配合行車工、掛勾工,吊裝時嚴格遵守起重工操作規(guī)程;卷板機運轉時,行車不準改變吊物受力狀況。
8.取出已卷成的板料時,必須停車并采取防止板料墜落的措施;扳動上輥支承座時,不許用力過猛。
9.卷成的筒體應擺放整齊并墊放平穩(wěn),防止?jié)L動傷人。
第8篇 卷板機安全與使用操作規(guī)程
1．安全操作事項
1．1 操作人員應了解本機的結構、性能，熟練掌握系統(tǒng)的操作過程，嚴格遵守操作規(guī)程。
1．2 開機和停車前電氣系統(tǒng)的操作按鈕處于原始位置。
1．3 在機器運轉前和運轉過中，檢查潤滑是否充足。
1．4 機器在運轉時，發(fā)現(xiàn)不正常情況應停車檢查，各傳動部位應無松動，無損壞。
1．5 經常檢查減速機固定螺釘及頂絲，加以緊固松動。
1．6 不允許未經鏟平焊縫，未經校平的鋼板直接在機床上進行卷制。
1．7 主轉動和輔轉動不能同時進行，即下棍回轉與上棍升降運動不能同時進行。
1．8 板料需分多次下壓及彎曲，避免壓下量過大，損壞機器。
1．9 電氣系統(tǒng)要定期檢查，除塵，及時更換失效元件，注意檢查接地線是否牢固。
1．10 嚴格按操作規(guī)程卷板，不使機器超載或不合理使用。
2. 操作方法
2．1 進行卷板前應先對板材進行預彎，在三棍對稱卷板機上，板料前后兩端不能直截彎曲的部分叫
第9篇 卷板機安全技術操作規(guī)程
(1) 開機前檢查機械及電氣設備等是否完好,再開空車檢查,確認各部位正常,方可裝入使用。
(2) 滾卷較厚或材料硬度較大的鋼板時,上輥壓量要小,采取多次滾卷的方法進行,禁止?jié)L卷超過卷板機最大允許厚度的材料。
(3)設備運行中,進料下方嚴禁通行,板料與輥筒處防止人被絞入。
(4) 必須停機取出卷成的板料;扳動上輥支承座,不準用力過猛,避免意外傷人。
(5)滾卷狹窄的鋼板時,必須放在輥子中間,禁止?jié)L卷型鋼或脆性材料。
(6)調整滾筒、板料,必須停機進行。
(7)工作完畢,立即停機,切斷電源后,人員方可離開。
第10篇 三輥卷板機安全操作規(guī)程
1) 本設備必須由經過專業(yè)培訓的指定人員操作,其他人員禁止操作。為了保證設備與人員的安全,在日常工作及維修時必須嚴格遵守此操作規(guī)程!
2) 工作前
(1) 查驗“交接班記錄”。
(2) 潤滑部位按規(guī)定加注潤滑油。
(3) 確認設備外觀及各部件無損傷。
(4) 清除需要卷制板材的氧化皮、打磨棱邊、鏟平焊縫。
(5) 空運轉3-5分鐘,檢查各部位運轉是否正常。
3) 工作中
(1) 嚴禁超性能使用機床。
(2) 在機器運轉過程中,潤滑軸承不得超過70℃,滾動軸承溫度不得超過80℃。
(3) 將板料送入時,前部邊緣必須超過邊輥中心線,下輥兩端壓緊要均勻。
(4) 滾卷較窄的板料,必須放在輥子中間。
(5) 在滾卷大筒體時,壓力不得過猛,應分多次進行滾卷。
(6) 扭曲、焊接、厚度不勻、脆性的材料禁止?jié)L壓加工。
(7) 將金屬板料送入設備進行彎曲時,必須使板料邊緣垂直于輥子中心線;仔細觀察板料,不可搭接重疊。
(8) 設備運行時,嚴禁用手伸入上下輥中間調整板料。
(9) 發(fā)生異常立即停機,檢查原因并及時排除。
4) 工作后
(1) 停機并切斷電源。
(2) 進行清潔保養(yǎng)維護。
(3) 填寫“交接班記錄”,做好交接班工作。
第11篇 卷板機作業(yè)安全技術操作規(guī)程
①工作前,檢查設備各部位及電氣開關是否完好,并開空車試驗,卷板機不準超負荷運行。設備必須由專人操作。在操作時思想要集中,嚴禁談笑打鬧。
②板料進入輥筒防止壓傷、割傷事故發(fā)生,嚴防手或衣服被絞入輥子內。禁止人站在工件上。熱卷板時應防止燙傷。
③板料落位后及機床開動過程中,進出料方向嚴禁站人。
④調整輥筒、板距,必須停車進行。
⑤使用天車配合卷板工作時,應有專人指揮。夾具選擇要適當;應配合天車工、起重工,吊裝時應嚴格遵守起重工安全技術操作規(guī)程,卷板機運轉時,行車不準改變吊物受力狀況。
⑥取出已卷成的板料時,必須停車并采取防止板料墜落的措施,扳動上輥支承座時,不許用力過猛。
⑦卷成的筒體應擺放整齊并墊放平穩(wěn),以防滾動傷人。
第12篇 卷板機操作規(guī)程
1、卷板機在每個班次使用前，必須進行潤滑注油。
2、準備開車之前，確認電源開關和閘，電壓表有電壓指示。
3、卷板操作請使用按鈕手柄cob62（注：不帶開關的手柄）。“上”“下”分別對應著上輥的“上”“下”動作；“左” “右”則為下輥旋轉的“正”“反”動作。
4、卷板完畢，上升上輥到合適的位置，然后再使用液壓控制手柄cob（注：帶開關的按鈕手柄）按下“開”鈕（綠色按鈕）后，液壓電機啟動，按“左”或“右”鈕，使壓杠壓住上輥遠端，再按“下”使倒頭架放倒。在此操作中，若有異常，請適當調整壓杠高低直到倒頭架全部放倒，取出卷制好的物件。然后按“上”使倒頭架復位，復位時出現(xiàn)不靈活，同樣調節(jié)壓杠的高低，直到倒頭架全部復位。
5、液壓電機的旋轉方向已用紅色箭頭標注在電機罩上，重接電源后，要再次確認，以保證旋轉方向正確。
6、交班前，請仔細檢查各部件及潤滑情況，出現(xiàn)異常及時維修。
